Уважаемые читатели журнала «Вестник арматуростроителя»! Стараемся удивлять вас интересными или неожиданными интервью. В этом выпуске представляем интервью с генеральным директором сравнительно молодого предприятия «Краны Балашихи» Алексеем Валерьевичем Свешниковым.
«Краны Балашихи» (КБ) – российская производственная компания, специализирующаяся на проектировании, разработке и выпуске стальных шаровых кранов промышленного назначения. Предприятие располагается в городе Балашихе Московской области и объединяет полный цикл работ – от инженерных расчетов и металлообработки до сборки, испытаний и отгрузки готовых изделий.
«В. А.»: Здравствуйте, Алексей Валерьевич! Расскажите, пожалуйста, о своей сравнительно молодой компании.
А. С.: Добрый день! Торговая деятельность предприятия началась давно. Это был далекий 2012 год, когда я, будучи молодым, авантюрным, предприимчивым, организовал первое юридическое лицо, мы начали торговать всем подряд, в основном в розницу. Это были отопительные приборы, приборы учета, строительная техника, пожарное оборудование, в том числе трубопроводная арматура. В 2014 году пришло понимание, что нужно сосредоточиться на чем-то одном, что трубопроводная арматура – это как раз то, что нужно всем, и на ней необходимо заострить особое внимание. В 2014-м пришла Крымская весна, первые санкции, понимание, что нужно наладить собственное производство. Пошла первая волна импортозамещения, и я решил заняться собственным производством, внести свой вклад в экономику страны. Особо не вдавался ни в технологические процессы, ни в инженерную мысль, решил делать краны. Купил два бывших в употреблении токарных станка, пресс, сварочные аппараты и компрессор. Снял в аренду помещение, похожее на ангар, в котором хранят зерно. Пригласил с соседнего производства специалиста. Оказалось, пресс не умеет сразу делать шарики, нужно поработать над оснасткой, нужны матрицы, кривошипный пресс не умеет сразу штамповать колечки, надо разработать оснастку, штоки, это все долго, дорого. Выяснилось, что старый токарный станок не может дать 200 штоков в смену и надо переходить на что-то более новое, современное. Да, было некое разочарование, пришлось на несколько лет отложить эту деятельность, просто потому что не хватало денег, да и, наверное, опыта для того, чтобы освоить производство.
К мыслям о производстве я вернулся в 2018 году. Многие меня отговаривали, говорили, что торговать просто, а производство – это якорь, который тянет вниз, требует много вложений. Но я все-таки решился, и в 2018 году был сформирован отдел подготовки производства, куда вошли два конструктора и технолог. С этой командой мы начали процесс разработки собственного продукта, была с нуля сформирована конструкторская документация, все чертежи. Попытались сверстать технологический процесс, сами делали технические условия, работа шла не быстро с учетом постоянного дефицита в средствах. В 2022 году мне удалось приобрести в собственность производственную площадку. Здесь был лес и недостроенное здание, которое мы полностью отремонтировали. В соответствии с тем технологическим процессом, который изначально подготовили, стали закупать новое оборудование. Стали делать первые опытные образцы, не сразу все получалось, было много проблем на этапах сборки. Шайбы не подходили, опорные кольца не подходили, многое пришлось переделывать заново, но в итоге было запущено серийное производство. Огромное спасибо команде, которая со мной этим занималась. Это и инженерный состав, и рабочий состав, те, кто был на первоначальном этапе, огромное им за это спасибо.
Сейчас мы имеем участок чуть больше гектара и производственное здание около 2000 квадратных метров. В наличии порядка 25 станков, практически все новые, за исключением двух ветеранов – прессов кривошипных, у них запас прочности заложен довольно внушительный. На данный момент выпускаем продукцию от DN15 до DN150 диаметра включительно, стандартнопроходные и четыре серии – это приварные, фланцевые, муфтовые и комбинированные краны.
«В. А.»: Принято говорить о заводе как о производстве полного цикла, считаете ли вы таковым свое производство?
А. С.: Да, мы завод полного цикла, от проектировки до упаковки, приобретаем сырье – это металлопрокат труба, лист, пруток, и из этого в итоге получаются шаровые краны. Единственное, что покупаем, – это пластик, фторопласт и резиновое уплотнение. Все полуфабрикаты, все составные элементы крана изготавливаем.
«В. А.»: Алексей Валерьевич, ваш завод специализируется на производстве шаровых кранов. Расскажите, как вы планируете выдерживать высокую конкуренцию и свою позицию на рынке?
А. С.: Не могу не согласиться, что отрасль довольно конкурентная. На сегодняшний день у нас в стране представлено серьезное количество крупных предприятий, которые выпускают качественный продукт, не уступающий ни европейским, ни другим аналогам. Ничего нового мы не изобрели. Конструкция довольно распространена. Идентичная конструкция у всех производителей, как наших отечественных, так и зарубежных. Каким образом собираемся конкурировать? Конечно, клиентский сервис на первом месте. Это наша философия продаж, мы представляем потребителю не только изделие, но и дополнительные услуги, другое оборудование. Безусловно, это постоянный контакт с конечным потребителем. Будем стараться найти ту боль, если она есть, которая мешает спокойно существовать, и пытаться ее решить. Надеюсь, конкуренция будет честной.
«В. А.»: Какие инжиниринговые решения использует ваше предприятие?
А. С.: На нашей производственной площадке сформировано более десяти технологических участков. Каждый укомплектован новым современным оборудованием, основная масса управляется с помощью числового программного управления системы ЧПУ. Это позволяет изготовлять детали с максимальной точностью, избежать человеческого фактора, минимизировать дефекты, брак. Ну и, конечно, повышает производительность труда. Есть участки, на которых ЧПУ в полноценном виде не представлен, например сварочный участок. Но мы постарались максимально автоматизировать данный процесс. Сварщик лишь контролирует шов, который получается в автоматическом режиме. Это касается кольцевых швов, приварки корпуса, патрубок и горловины.
С начальником производства мы ведем довольно серьезные дискуссии по автоматизации остальных участков и каких-то технологических этапов. В дальнейшем сведем производство к тому, что сотрудник не должен вставать со своего рабочего места, должен просто перекладывать готовые детали. Конвейер должен проходить по всему цеху. Ведутся переговоры с несколькими инженерными компаниями по привлечению роботизации производства и установки роботизированных комплексов, которые помогут значительно повысить производительность труда и исключить человеческий фактор, который может повлиять на качество выполнения отдельных деталей и на отклонение конструкторской документации.
«В. А.»: По-прежнему остается открытым вопрос дефицита кадров – инженеров, конструкторов. Как у вас дела на производстве со специалистами?
А. С.: Дефицит квалифицированных специалистов – это проблема всей промышленности. Естественно, были сложности при формировании первоначальной команды, но наши HR-специалисты эту задачу решили. Команда сформирована, специалисты, высококлассные, в кратчайшие сроки после того, как было приобретено все оборудование, они смогли запустить серийное производство. С момента формирования первоначальной команды до выпуска готовой продукции прошло три месяца. Это отличный результат.
Большую благодарность хочу выразить начальнику производства Эрнесту Эдуардовичу Рукосуеву. Он прибыл ко мне в команду в октябре прошлого года, и в феврале мы уже выпустили первый серийный экран. Опытные образцы были до этого, мы их делали в различном количестве. А именно серийные изделия мы получили в середине февраля.
На данный момент на предприятии трудится более 30 человек. С момента формирования команды штат увеличился вдвое. На момент торговой деятельности трудились 15 человек, но для торгового лица больше и не надо. Три человека занимались подготовкой производства, остался один конструктор из этих трех, был один оператор и сварщик. Три человека, которые делали опытные образцы, работу над ошибками и так далее. С августа началось плотное формирование того штата, который запустил собственно производство. За полгода мы приросли вдвое, до 30 человек, и по планам до конца года мы должны прирасти до 50 человек.
«В. А.»: Алексей Валерьевич, расскажите, какой подход вы используете в случае возникновения дефицита кадров?
А. С.: Никакой тайны не раскрою, если скажу, что мы размещаемся на всех топовых рекрутинговых площадках по подбору и поиску персонала. Но переподготовка, переквалификация тоже имеет место. Есть ребята, которые приходили на должность подсобного рабочего, а сейчас занимают должности оператора станка ЧПУ. Есть те, кто прошел переподготовку уже у наших специалистов. И есть те ребята, которых в самом начале их карьерного пути отправляли в профильные центры на переподготовку. Это все было, естественно, за счет предприятия. Переподготовка была пройдена, ребята пришли с дипломами и начали работать на станках. Никого мы не переманиваем с других заводов. Но если вдруг будут те, кому наши условия и наша команда понравятся больше и они захотят стать частью коллектива, милости просим, для всех двери открыты.
«В. А.»: Поведайте нашим читателям о планах на будущий год. Может быть, собираетесь освоить новую линейку и еще модернизировать производство?
А. С.: В планах масштабирование производства, отработка и отладка той технологии, которой мы пользуемся сейчас. На данный момент производится порядка 5000 кранов в месяц. Проектная мощность завода – 20 000 кранов в месяц. На эту мощность завод выйдет не ранее 3-го квартала 2027 года. В этом году в планах утвердить технологию, довести ее до идеала. Основная же задача – появление нашей продукции в реестре промышленной продукции Минпромторга. Сейчас ведется активное взаимодействие с торгово-промышленной палатой, переделана практически вся конструкторская документация на соответствие действующим ГОСТам, тем требованиям, которые предъявляются для вступления в реестр. В конце мая наша продукция появится в реестре Минпромторга. Для нашего потребителя это возможность участия во всех госзаказах, во всех тендерах, во всех аукционах, там обязательно необходима реестровая запись, это будет неоспоримое преимущество. Происходит отладка технологии, в целом она уже отложена, выпущено довольно существенное количество каждого типоразмера, каждого диаметра. Стандартно проходные краны в четырех исполнениях делать умеем. В третьем квартале запланировано строительство еще одного цеха, 800 квадратных метров, в нем будет расположено производство кранов в больших типоразмерах: 200, 250 и 300. Для завода это пока недосягаемая планка, и ее мы сможем пройти, когда построим новый цех, завезем новое оборудование. В этом году будет освоена полнопроходная линейка, пока выпускаем изделие со стандартным проходом. В планах также создание регулирующего крана.
«В. А.»: Алексей Валерьевич, спасибо большое за увлекательный диалог. Медиагруппа ARMTORG желает вам успехов и исполнения поставленных целей, они у вас грандиозные.
А. С.: Спасибо вам, спасибо читателям журнала, вашей огромной аудитории, которые уделят время и прочитают интервью о нашем заводе. Ну и хотелось бы пожелать нашим промышленникам, нашим производителям достичь всех целей, которые они перед собой поставили, а поставщикам продукции, нашим потенциальным партнерам не бояться нового, расширять свой ассортимент, вводить новые торговые марки, доверять российскому производителю, доверять новому производителю. Ну и, конечно, в наше непростое время всем мирного неба над головой, победа будет за нами!
Размещено в номере: Вестник арматуростроителя, №3 (95)
