Справка:
Компания ЗАО «ДС Контролз» с 1998 года является производителем регулирующих, запорно-регулирующих, отсечных и предохранительных клапанов. За годы развития номенклатура производимой трубопроводной арматуры дополнилась исполнениями для высоких давлений и сложных условий эксплуатации, блоками предохранительных клапанов с переключающими устройствами, регуляторами давления и температуры. Созданное эффективное производство, использование современных технологий при изготовлении оборудования, наличие квалифицированного персонала позволили компании занять место ведущего поставщика трубопроводной арматуры для технологических процессов, разработанных зарубежными и отечественными лицензиарами в нефтеперерабатывающей, газовой, химической и других отраслях промышленности Российской Федерации и стран СНГ. Вместе с поставкой оборудования заказчикам предлагается полный перечень услуг по послепродажному обслуживанию: шефмонтаж, обучение персонала, диагностика, периодическое обслуживание, поставка запчастей, ремонт квалифицированным персоналом в официальном сервисном центре или на площадке заказчика. За годы существования компанией было поставлено более 100 тысяч изделий.
Михаил Николаевич, расскажите, пожалуйста, каков на сегодняшний день производственный потенциал фирмы «ДС Контролз», и какой продукт она может предложить российскому потребителю?
На сегодняшний день компания является производителем трубопроводной арматуры почти полного цикла. Единственное, что мы не делаем – это корпусное литье. Мы производим регулирующую трубопроводную арматуру Masoneilan по лицензии компании Dresser, входящей в General Electric. Также наша компания изготавливает предохранительную арматуру, пружинные и пилотные клапаны торговой марки Consolidated (тоже по лицензии General Electric), различные виды запорной арматуры: дисковые затворы, шаровые краны с мягким либо металлическим уплотнением.
Какой производимый вами продукт наиболее востребован на российском рынке? Как вы можете это объяснить?
Самый востребованный продукт, зарекомендовавший себя еще с советских времен – это, конечно, регулирующая арматура Masoneilan. Спектр её использования охватывает химическую, нефтехимическую, нефте- и газоперерабатывающую отрасли. Многие изделия, поставленные на объекты в 70?х, успешно функционируют до сих пор. Поэтому для нас этот продукт основной.
В чем для вас заключается понятие «локализация»? Планируете ли вы провести полную локализацию в России?
Прежде всего, необходимо отметить, что наша компания занимается локализаций с момента основания. Задолго до того, как этот термин вошел в лексикон, ЗАО «ДС Контролз» начало локализацию трубопроводной арматуры Dresser. На начало 2014 года мы уже имели 2 продуктовые линейки с долей российской составляющей около 60 %. В настоящее время мы активно работаем над дальнейшим повышением уровня локализации, но существуют определенные препятствия. Одно из них – российская технологическая база, а именно производство стального литья.
В чем заключается проблема его производства в России?
Если под качественным литьем понимать отливки достаточно высокой точности с низким процентом брака и скрытых дефектов, вскрываемых при механической обработке, то в России поставщиков такого материала нет. В пример можно привести индийских поставщиков, у которых частично закупает литье General Electric: объем продукции с браком и со скрытыми дефектами составляет менее 0,1 %. У нас же он иногда превышает 70 % от партии. Низкий класс точности литья отражается в дополнительных затратах на обработку заготовок. Таким образом, и по сроку изготовления корпуса из отечественного литья, и по производственной себестоимости достичь серьёзного преимущества по сравнению с импортом получается далеко не всегда.
В чем причина такого катастрофического разрыва?
В первую очередь – технологии. Отечественные литейные производства только недавно начали оснащаться современным оборудованием. Помимо оборудования требуются высококвалифицированные специалисты: технологи, конструкторы модельной оснастки и т. д. Помимо всего прочего, нужно «набить руку», то есть получить опыт регулярного изготовления деталей определенного уровня сложности из определенных марок стали. Производители литья этот опыт не получат без заказов, а заказов нет, потому что нет опыта и, как следствие, нужного уровня качества литья. Нужно время, которого нет, а также понимание ключевых заказчиков, что несколько месяцев, а то и лет, цена локализованного продукта не будет ниже импортной.
Как вы думаете, какие марки стали наиболее приемлемы для работы в российских условиях?
Учитывая наши климатические условия и то, что отечественные марки сталей разрабатывались именно под них, наши марки лучше.
Сталкивались ли вы с проблемой несоответствия химического состава поставляемого литья?
Мы проверяем все 100 % приходящего к нам металла на соответствие химического состава заявленной марке. Отклонения случаются, но не носят массовый характер.
В свое время на предприятии «ДС Контролз» была введена система 5S. Каковы на сегодняшний день ее плоды?
Если речь идет о внедрении современных технологий бережливого производства, то нам в этом отношении, может быть, легче, чем другим предприятиям. Во-первых, мы проектировали производственную площадку в соответствии с требованиями бережливого производства, планировали поток таким образом, чтобы минимизировать потери. Во-вторых, компании помогают коллеги из General Electric, которые делятся передовым опытом и лучшими практиками. Например, рассказывают, каким образом идентифицировать и устранять потери. Мы внедряем такие техники и технологии, которые помогают нам максимально продуктивно распределять ресурсы.
Что можете сказать о модернизации производственно-технической базы?
В этом году мы ввели в эксплуатацию большой высокоэффективный высокопроизводительный пятикоординатный обрабатывающий центр. Это японская оригинальная машина с магазином на 120 инструментов производства компании SNK. Этот обрабатывающий центр имеет возможности, намного превышающие наши сегодняшние потребности в обработке.
Что мотивирует вас инвестировать в производство?
У нас разработана производственная программа, отражающая требования рынка. Заказчику нужно снижение стоимости и сроков поставки, а еще увеличение межсервисных пробегов. Для того, чтобы достигать этих целей, требуется контролировать технологические процессы и цепочку поставок, а также учитывать время выполнения заказа с использованием западных комплектующих. Чем больше технологических операций мы имеем на своем производстве, тем проще и легче нам контролировать качество конечного продукта, планировать и быть гибкими в исполнении заказов.
Одним из основных конкурентных преимуществ «ДС Контролз» всегда была гибкость. Для производства это, конечно, катастрофа, но заказчики иногда меняют параметры в заказе тогда, когда продукция уже изготавливается. Тем не менее, мы можем управлять подобными ситуациями. Опять же, чем больше технологических операций будем выполнять, тем гибче мы будем.
В последнее время все производители продукции для нефтепереработки и нефтехимии стремятся оказывать сервисные услуги. Как у вас с этим обстоит дело?
В «ДС Контролз» существует достаточно широкая сеть сервисных центров: больше 10 на территории России, 2 – на территории Казахстана, сейчас работаем над поддержкой заказчиков в Узбекистане, Азербайджане. На сегодняшний день это самая разветвленная сервисная сеть. Основной и самый большой сервисный центр располагается в Великом Новгороде. На его базе, помимо слесарных и механосборочных работ, есть штат сервисных инженеров, которые оказывают методологическую и консультативную поддержку региональным сервисным центрам. У нас принята долгосрочная программа развития сервиса, расширения спектра услуг, предлагаемых нашим заказчикам.
Существует ли программа обучения специалистов по эксплуатации и монтажу?
Мы регулярно обучаем представителей сервисных центров, заказчиков. Есть учебный класс, проводятся выездные семинары, посвященные знакомству представителей заказчиков со спецификой нашей техники.
Как вы относитесь к ремонту трубопроводной арматуры вашего производства?
Определенное техническое обслуживание должно иметь место. Любая техника требует обслуживания. В то же время, каждая остановка – это потеря. Заказчики эти потери стараются минимизировать: как минимум – избежать внеплановых остановок, как максимум – увеличить межсервисные пробеги. В компании «ДС Контролз» достаточно давно функционирует программа диагностики, дающая возможность проверять арматуру, не снимая ее с позиции и даже не приезжая на объект. Мы оснащаем технику интеллектуальным позиционером с функцией расширенной диагностики, который снимает параметры через управляющую систему удаленно, а затем на основе полученных данных наши специалисты «расшифровывают» эти параметры и трансформируют их в показатели состояния техники.
Параметры достаточно широкие. Они позволяют четко определить не только состояние механических деталей, но и функционирование привода, системы управления и состояние самого позиционера в том числе. На основе этих данных можно сделать четкое заключение о необходимости ремонта и технической поддержки.
Как происходит удаленное диагностирование?
Любое предприятие имеет в своем арсенале широкий набор программных продуктов. Это и РСУ (распределенные системы управления), это и автоматическая система управления технологическими процессами. Регулирующие клапаны являются неотъемлемой частью таких систем, соответственно, имеющиеся на производстве программные продукты могут снимать данные с позиционеров. Затем эти показания присылаются по электронной почте, после чего производится расшифровка и конечное заключение диагностики.
Ни для кого не секрет, что в последние годы рынок менялся, на первый план вышли нефтепереработка и нефтехимия. Каковы ваши наблюдения о рынке в последние годы?
Нефтепереработка и нефтехимия – наш целевой рынок. Было бы очень хорошо, если бы заказчики отходили от модели экспорта необработанного сырья к глубокой переработке и к экспорту более технологичных продуктов: олефинов, полиолефинов, полиуретанов, керосинов и т. д. Если упомянутые отрасли будут двигаться в этом направлении, то, конечно, переработка будет приобретать все большее
значение.
Увеличивается ли интерес к этому сегменту в нашей стране?
Условия экономической ситуации не позволяют сказать что-то однозначное. Объемы потребления два-три года назад были существенно выше, чем сейчас.
Наблюдаете ли вы рост предприятий, использующих глубокую переработку?
Безусловно, все наши заказчики имеют стратегические планы по максимальному повышению уровня переработки.
Каким для вас стал рынок конца 2016 – начала 2017 года?
Бюджеты заказчиков сокращаются, поэтому рост пока не наблюдается.
Рассматриваете ли вы переход в смежные отрасли: теплоэнергетика, транспортировка?
Конечно, наша техника может применяться абсолютно во всех отраслях. В первую очередь, мы смотрим туда, где востребованы специфические параметры продукции: высокие перепады давления, агрессивные среды, высокие температуры и другие суровые условия эксплуатации. Безусловно, в производстве есть и техника для простых условий, но это не наше стратегическое направление. Мы специализируемся на технике для сложных процессов.
Как вы оцениваете работу лицензиаров на российском рынке? Готовы ли наши институты представлять подобные проекты в рамках импортозамещения?
Мы не раз догоняли и перегоняли зарубежных производителей, но сегодня, к сожалению, не все подобные проекты наши институты могут представлять. Однако все в наших руках, и эти программы должны развиваться на государственном уровне.
Как вы оцениваете актуальную ныне кластерную политику?
Мне трудно судить об уровне и качестве кластерной политики в России, но все развитые страны существуют именно по такому принципу. Например, в Китае есть целые технопарки, построенные для того, чтобы любое предприятие могло по конкурентным ценам получить производственные услуги различного рода. Наша основная проблема – девальвация рубля. Два-три года назад наш продукт не конкурировал по себестоимости даже с Европой, потому что за рубежом есть возможность производства за счет кластеров или технопарков. Поэтому идея создания кластеров правильная. Нужно
думать об ее грамотном воплощении.
А что можно сказать об особенностях зарубежного арматуростроения по сравнению с российским?
В Италии, например, есть ограниченное число производителей, которые специализируются на комплектующих для производства пневматических приводов. 90 % итальянских производителей приводов пользуются их продукцией. Это рейки, поршни, валы. Такая специализация позволяет производителю изготавливать продукцию с достаточно низкой себестоимостью, а производителям приводов покупать комплектующие дешевле, чем если бы они их изготавливали сами. Что можно
сказать о качестве? Если производство часто изготавливает типовые детали в больших количествах, то оно дешевое и высококачественное. Практически все итальянские производители пневматических приводов получают основные комплектующие у считанного числа производителей, имеющих узкую специализацию.
Нет ли риска, что специализированные производители будут повышать стоимость?
Такое происходит только в случае картельного сговора, что невозможно в Европе. В России возможно, но в таком случае критические комплектующие будут закупать за рубежом.
Вы не в первый раз посетили выставку Valve World. Что вы получаете от этой выставки? Чего вы ожидали на этот раз?
На выставке мы всегда ищем для себя новые идеи и технологические прорывы, новые продукты. Это не просто, так как новые производители появляются часто, но, к сожалению, в основном они предлагают уже давно имеющиеся продукты и достаточно стандартные решения. Единственное, что можно выбирать – ценовая категория техники. Реальных технических и технологических прорывов в арматуростроении давно не случалось. Понятно, что в такой отрасли сложно придумать что-то кардинально новое, но нет предела совершенству. Прогресс движет и должен двигать любой индустрией, и нашей в том числе.
Как относитесь к идее НИОКР? Вы используете подобные наработки?
Нет, мы их пока не используем. Мы не знаем, кто реально занимается этими разработками в нашей индустрии. Но отношение однозначно положительное. Нужно искать новые технологические решения.
Расскажите о планах на 2017 год.
Повышать качество продукции и удовлетворенность заказчиков, снижать сроки и стоимость производимых изделий. У нас есть достаточно четкая программа по расширению регионального присутствияи сервисного обслуживания. Остается пожелать нашим потребителям успешно преодолевать временные трудности, развиваться и двигаться вперед!
Опубликовано в журнале "Вестник арматуростроителя" № 2 (37) 2017
Размещено в номере: «Вестник арматуростроителя», № 2 (37) 2017
