В. А.: Здравствуйте, Олег Борисович! Совсем недавно мы посетили ваше предприятие, и по итогам нашего визита был отснят и опубликован большой видеорепортаж на портале Аrmtorg.ru. Хотелось бы из ваших уст узнать больше о заводе «ВАРК», увидеть его именно с технической стороны, потому что это давно уже не торгующая компания — это настоящее полноценное производство. Расскажите, пожалуйста, нашим читателям о том, что представляет собой сегодня производство завода «ВАРК»?
О. Б.: Здравствуйте, Игорь, приятно снова с вами побеседовать! ООО «ВАРК» сегодня — это порядка 17000 м2 производственных площадей, порядка 3000 м2 складских помещений (открытых и закрытых складов), порядка 2 Га свободной земли, которая в дальнейшем будет застраиваться нашими новыми площадями, и плюс сегодня мы в процессе приобретения большого цеха, который займет порядка 40000 м2.
ООО «ВАРК» обладает достаточно большим потенциалом по парку оборудования: это парк станков с ЧПУ — токарные обрабатывающие, горизонтально-фрезерные обрабатывающие и вертикально-фрезерные обрабатывающие центры, токарные станки с ЧПУ; парк универсальных станков — токарные, фрезерные, сверлильные, зубонарезные, шлифовальные и долбежные, а также современное испытательное оборудование. Т. е. если в общей сложности посмотреть, то это порядка 70 единиц оборудования и порядка 25 современных автоматизированных испытательных стендов.
Парк испытательных стендов достаточно разнообразный: это погружные и непогружные стенды для фланцевой арматуры, стенды для арматуры под приварку, стенды для предохранительной арматуры и для испытания приводных устройств. Максимальное давление испытываемых изделий — до 140 МПа, максимальный диаметр устанавливаемых изделий — до 1400 мм. На сегодняшний день мы производим шаровые краны, задвижки, предохранительные клапаны, обратную арматуру, клапаны запорные, переключающие устройства, блоки переключающих устройств, задвижки шиберные, устьевые задвижки на высокое давление, фонтанную арматуру и т. д. Все это мы успешно поставляем нашим клиентам.
В дальнейшем мы планируем освоить новые изделия — пневмо-, гидро-, электроприводные устройства, которые сейчас, так сказать, в тренде. Также мы осваиваем регулирующую арматуру — осевые клапаны, к примеру.
В. А.: Если обратиться к вашему производству: как вы пришли к понимаю того, что нужно именно производить? Почему не остановились на варианте торговой компании, аутсорсинга или подобных направлениях?
О. Б.: На самом деле очень интересный вопрос. Взять, к примеру, наше автомобильное производство в стране. Что оно собой представляет? Это конвейер, который выпускает однотипные машины. В арматуростроении же, на мой взгляд, нужна гибкость. Если мы не будем гибкими, то мы не сможем подстроиться под требования заказчика, в итоге останемся просто без клиентов. Мы, обладая большим парком всевозможного оборудования и имея в арсенале уже большую номенклатуру освоенной продукции, можем любую нашу арматуру модифицировать достаточно легко и просто. Мы всегда говорим о том, что мы настроены на то, чтобы производить такую продукцию, которая удовлетворяла бы все требования любого заказчика. Именно за счет этого мы растем и идем вперед.
В. А.: Производство — это достаточно сложный механизм. Сколько у вас сегодня в штате работает технических специалистов, которые отвечают за построение всех производственных процессов?
О. Б.: На данный момент на предприятии у нас работает более 370 человек. Конечно же, чтобы разрабатывать новое, нужны опытные, грамотные люди, которых мы сейчас и привлекаем к работе в ООО «ВАРК». Могу без доли сомнения сказать, что здесь, в «ВАРКе» собраны одни из лучших кадров арматуростроительной отрасли нашей страны.
В. А.: Поделитесь: по какому критерию вы подбираете людей в свою команду?
О. Б.: Сначала проводится стандартное собеседование, в ходе которого мы можем составить первое впечатление о человеке как о потенциальном нашем сотруднике: мы выясняем, что соискатель вообще знает об арматуре, где до этого работал, как пришел в эту отрасль и т. д. Если первое впечатление положительное, то дальше мы даем кандидату практическое задание, например, мы предлагаем кандидату трехмерную модель оборудования, и его задача заключается в следующем — разделить эту модель на части и представить нам простейшие двухмерные чертежи с указанием технических требований. Если мы ищем человека, который будет отвечать за создание новых единиц продукции, то задания, конечно, будут того же рода, но гораздо сложнее, чтобы он смог продемонстрировать нам все, на что он способен.
В. А.: Бытует мнение, что очень многие изготовители сегодня вынуждены переносить производство из Китая в Россию, что возить комплектующие из Китая дорого, а сама китайская продукция очень выросла в качестве и, соответственно, в цене. Как бы вы могли это прокомментировать?
О. Б.: Мне кажется, что все относительно, и китайская продукция на нашем рынке есть всякая: и дешевая, и дорогая, и качественная, и некачественная. То, что продукция стала дороже, тоже понятно — валютный курс нестабилен, и прочие экономические процессы играют свою роль в этом. Большую роль также играет тот факт, что все заказчики хотят получить арматуру, что называется, «еще вчера». Например, заключается договор, и заказчики говорят о том, что хотели бы получить арматуру через 30 дней. При самом благоприятном исходе событий это просто нереально. А поставки арматуры из Китая, где много заготовок на складах, занимают как раз до месяца. Но тут тоже нужно уметь все правильно рассчитать, чтобы заранее все заказать, чтобы все поступило в срок. И вообще, мне кажется, нужно задуматься: а выгодно ли возить заготовки из Китая? Не выгоднее ли производить самим? Когда в свое время мы размышляли над тем, какие линейки осваивать, мы в итоге вышли на высокие давления — крупную, серьезную арматуру, которую выгодно производить именно в России. По всему остальному надо смотреть, стоит ли развивать то или иное направление из-за его невысокой цены при покупке заготовок за рубежом. Может быть, на деле и не будет ожидаемого эффекта.
В. А.: Ходили слухи, кстати, о том, что «ВАРК» — это китайское производство. И если вспомнить наш визит на ваше предприятие, то я отметил, что у вас на заводе мало места и становится уже тесновато для нормального рабочего процесса. Что планируете делать в этом направлении, как решать данную проблему?
О. Б.: Как я сказал, мы в процессе приобретения цеха площадью 40000 м2. Будем его обустраивать. Раньше там был другой завод, здание достаточно мощное, 2 этажа по 20000 м2 каждый. У нас в планах сейчас расширяться именно за счет этого цеха. Сейчас мы работаем на 17000 м2, а прибавится еще 40000 — считайте, рост уже в 3 раза. Кроме этого, мы говорим о том, что у нас есть определенное желание осваивать новые горизонты — новые номенклатурные линейки.
В. А.: Сегодня существует некоторая проблема с металлообрабатывающим оборудованием, ведь оно совсем недешево стоит и многие производители не могут себе позволить такие вложения. Есть ли у вас на заводе такая проблема и как вы выходите из данного положения?
О. Б.: Здесь нужно четко и правильно сформулировать цель покупки оборудования. Есть два вида оборудования: универсальное и станки с ЧПУ. Если у вас есть какие-то проблемы именно с теми производственными процессами, где идут какие-то мелкие операции, то тогда вы, скорее всего, будете приобретать универсальное оборудование. Если говорить уже об операциях, где требуется высокая точность, то тогда уже и оборудование для этого будет закупаться более технологичное и, соответственно, дорогое, но это траты необходимые, на мой взгляд. Но тут опять же — если это операция, которая требует точности, но при этом сама по себе достаточно простая, то мне кажется, можно приобрести оборудование попроще, потому что зачем тратить лишние средства там, где этого можно не делать. Мы, например, комплектовали наш станочный парк, исходя из этого принципа, и, как видите — производство работает без проблем.
В. А.: Интересное мнение, Олег Борисович, многим производителям будет, над чем подумать. Следующий вопрос, который я хотел бы вам задать, касается стандартов. На настоящий момент многие машиностроители сходятся во мнении, что нужно возрождать единые стандарты производства, в Советском Союзе такие стандарты носили название ГОСТа. Как вы относитесь к этой идее? Нужен ли современному рынку единый стандарт для всего оборудования?
О. Б.: Может быть, я бы относился к этому положительно, если бы этот вопрос не нес в себе столько но. Я просматриваю опросные листы, которые поступают на наше производство от заказчиков, и могу сказать, что половина из них подразумевает создание оборудования совсем не по ГОСТам и не по признанным стандартам. Если сейчас взять и резко перейти на единые стандарты, то встанет множество проектов, которые на данный момент реализуются и для комплектации которых требуется нестандартное оборудование. Если и принимать, то будет просто необходим определенный переходный период, хотя введение нового ГОСТа, мне кажется, было бы интересным в том плане, что я бы, например, всегда знал, что моя задвижка подойдет на любой трубопровод. Но опять же, с другой стороны — мало того, что нужно будет переделывать все чертежи и документацию, это не так страшно, но у нас же с вами отливки. Если вдруг сейчас резко изменить требования к технологии отливок, то многие производители понесут на этом фоне убытки, поскольку литейная оснастка стоит просто космических денег, а также непозволительно зря потраченных временных и интеллектуальных ресурсов.
В. А.: Поговорим о вашей системе качества. Мы видели, что вы поставляете свою продукцию на объекты НК «Роснефть», ПАО «ЛУКОЙЛ», ПАО «Газпром нефть» и всем ключевым конечным потребителям трубопроводной арматуры. Расскажите, как у них сегодня устроена система качества?
О. Б.: Для этих компаний главное, чтобы поставщик удовлетворял их требования. Т. е. если твое оборудование соответствует всем требованиям, то с тобой будут сотрудничать. Если нет, то нет, и будет уже неважно, российский ты производитель или не российский, давно существующее или молодое предприятие и т. д. Соответствие требованиям — вот главный критерий отбора.
В. А.: Не кажется ли вам, что требования данных потребителей завышены?
О. Б.: Не скажу, что они действительно завышены, но да, есть иногда нюансы, которые не встретишь ни у одного другого потребителя. Также бывали случаи, когда проектные институты присылали нам документацию на изготовление определенного оборудования, а мы находили в ней ошибки и отсылали им на исправление. Теперь пошла тенденция, что они сами присылают нам проект и просят его прокомментировать, внести корректировки, дать рекомендации по исправлению и т. д. Даже проектные институты иногда готовы идти с нами на компромисс, а не упрямиться и утверждать, что это проблема исключительно в нас, а это тоже важно.
В. А.: Вы сказали, что у вас достаточно много единиц испытательного оборудования. Как вы проходите аккредитацию по испытаниям и как добились признания и доверия со стороны конечного потребителя в этом вопросе?
О. Б.: У нас есть 2 вида испытаний: гидравлические (испытания на стендах) и лабораторные. У нас есть собственная лаборатория, где мы испытываем химические и механические свойства оборудования, структуру металла и все, что с этим связано. О признании: да, у нас бывали случаи, когда приходилось доказывать, что мы сможем все добросовестно испытать самостоятельно, что у нас есть лучшее для этих процессов оборудование. К нам на завод приезжала одна из компаний со своими приборами проверять наш металл. Мы их пригласили в нашу лабораторию, показали наше оборудование и как оно работает, побеседовали с нашими ведущими специалистами, и все вопросы у них отпали, они полностью доверились нам. Хочу отметить, что все испытательные стенды у нас аттестованы в специальных организациях, ежегодно они подвергаются проверке. То есть мы можем кому угодно доказать, что наши высокие требования к изготавливаемой продукции, о которых мы всегда говорим, нами же беспрекословно соблюдаются.
В. А.: В апреле на выставке вы удивили всех специалистов вашей продукцией — краном диаметром 1000 мм и давлением 100 кгс/см2 (ред. — 10,0 МПа). Некоторые специалисты говорили даже, что это муляж, а на деле этот «муляж» уже готовится к отправке на реальный объект в эксплуатацию к конечному потребителю. Расскажите, пожалуйста, немного подробнее о вашем цехе крупногабаритного оборудования.
О. Б.: Да, на сегодняшний день у нас действительно есть большой цех, который изначально был спроектирован и построен для производства крупногабаритной арматуры. Арматура здесь производится, тут же проходят испытания, сборка и сдача ее клиенту. Арматуру мы производим диаметром от 400 до 1400 мм. В цеху установлено следующее механообрабатывающее оборудование: 3 токарно-карусельных станка с ЧПУ и системой УЦИ, с диаметрами планшайб* для обработки изделий диаметрами 5000 мм, 3200 мм и 1800 мм, высотой до 3000 мм и массой до 30000 кг, радиально-сверлильный станок с диаметром сверления до 63 мм, горизонтально-расточной станок со столом 2000 мм и допустимой нагрузкой 15000 кг. Для соответствующих изделий в цеху установлено сварочное оборудование: орбитальная сварка для корпусов кранов шаровых, вращатели и наплавочное оборудование. Испытательное оборудование представлено тремя стендами: погружной стенд для испытаний арматуры диаметрами от 400 до 700 мм и двумя непогружными стендами диаметрами испытываемых изделий от 400 до 700 мм и от 700 до 1400 мм соответственно.
*Планшайба — это специальное устройство, предназначенное для крепления обрабатываемого изделия (заготовки или детали) на расточном, токарном или ином станке. Как правило, обрабатываемые изделия крепятся к планшайбе угольниками, прихватами, болтами и специальными накладками.
В. А.: Насколько я понял, у вас сейчас в планах освоение крупногабаритной арматуры для серийного выпуска?
О. Б.: Да, это правда, мы специально для этого сейчас немного перестраиваем цех, меняем местоположение станков, расширяем центральную площадку цеха, чтобы можно было внедрить еще одну интересную, новую для нас линейку изделий. Но об этом подробнее мы расскажем немного позже, не будем забегать вперед.
В. А.: Меня также очень интересует следующий вопрос: каким вам кажется современный рынок арматуростроения? Как бы вы описали рыночную стратегию «ВАРКа» на сегодняшний день? Многие участники рынка отмечают, что сейчас идет уклон на развитие именно массового, серийного производства. Как вы относитесь к такому утверждению?
О. Б.: На самом деле серийный выпуск оборудования — это важный пункт в работе любого производства, и без него просто никак нельзя работать. Мы тоже учитываем эту тенденцию в нашей работе, и часть продукции, которая наиболее распространена и востребована массовым потребителем — это, например, арматура на диаметры от 50 до 150 мм, — производится у нас для склада. Если возникает заказ на подобные единицы продукции в больших объемах, то мы с легкостью можем предоставить нашу продукцию и организовать быструю поставку. Но всегда нужно уметь производить продукцию, которая выходит за рамки общепринятых стандартов, т. е. нужно уметь быть специализированным. Если ты можешь предложить заказчику то, что другие производители предложить не могут, то нужно этим всегда пользоваться.
В. А.: Наш уже традиционный вопрос о политике импортозамещения: чувствуете ли вы сегодня влияние и реальный ощутимый эффект от реализации данной политики?
О. Б.: На самом деле я не против импортозамещения, потому что данная политика стала мощным толчком для возрождения нашего, отечественного производства. Это очень важная характеристика и хороший промежуточный результат данной политики. Но применительно именно к сфере машиностроения мне сложно что-то однозначно сказать. Например, если говорить о комплектующих к нашей арматуре: да, что-то мы можем приобретать и уже приобретаем у отечественных поставщиков, а что-то — нет, поскольку многие сегменты рынка у нас могут предложить продукцию только низкого качества, а бывает, что вообще такого у нас в стране просто не производят и не выпускают. А нам, как производителям, как быть? Вот и закупаем часть необходимых деталей за рубежом. Я думаю, что в направлении импортозамещения предстоит еще много детальной работы.
Например, вот еще одна из проблем, с которой мы столкнулись: мы искали поставщика качественного литья, а находили частенько несоизмеримые цены, вездесущий брак, сорванные сроки поставки и прочие проблемы. Так работать просто нельзя. Еще раз повторюсь, если нам выгодно приобретать какие-то комплектующие в России, то мы с радостью будем это делать — у нас и сейчас достаточно российских компаний-партнеров. Но если честно, то нам непринципиально, из какой страны поставщик, главное, чтобы продукция, которую он поставляет, была качественная и без непонятных затрат. В общем, на сегодняшний день нельзя сказать, что мы готовы все заместить. Да и оборудования высокоточного отечественного у нас по пальцам пересчитать. К слову, я недавно посещал одну из отраслевых выставок и видел современные предложения от отечественных станкостроительных компаний. К сожалению, интересных предложений лично для меня было минимум.
В. А.: А что вы скажете о локализации технологий? Необходимый ли это процесс и наблюдается ли он на территории нашей страны сегодня?
О. Б.: Локализация в моем понимании — это перенос действующей, настоящей части производства в Россию. Но можно ведь, как говорится, по минимуму собирать и перепродавать с громкими пометками «локализация» и «импортозамещение». Но, на мой взгляд, если ты локализируешься по-настоящему, то у тебя на территории этой страны должны быть отлажены все сервисные процессы, все процессы взаимодействия с заказчиком, должны без проблем осуществляться пуско-наладочные, монтажные и ремонтные работы. У нас, например, такая система на предприятии: мы большую часть оборудования производим и собираем у нас, запускаем его и в готовом к эксплуатации виде доставляем заказчику. Т. е. не в коробках детали, ни в коем случае. Более того, мы показываем клиентам, как с этим оборудованием работать, как произвести его ремонт и т. д. Были даже случаи, когда мы помогали нашим клиентам настроить арматуру не нашего производства, в чем я лично не вижу никакой проблемы, потому что у нас работают специалисты самого высокого профессионального уровня. Сервис для нас является одним из самых важных направлений работы и самым точным ориентиром в организации и развитии нашего производства.
В. А.: Скажите, ООО «ВАРК» поставляет производимую арматуру на экспорт, за рубеж?
О. Б.: Да, поставляем. Мы поставляем продукцию и в Киргизию, и в Казахстан, и в Беларусь, и в Туркмению, и в другие страны. На сегодняшний день мы, конечно, хотим продвинуться дальше. В общем, нас интересуют рынки регионов, где активно ведется добыча углеводородов и прочих полезных ископаемых. Более того, поскольку мы предприятие гибкое в работе с нашими клиентами, то для нас не проблема подстроиться под любые требования стандартизации, будь то ГОСТ, API и пр. Единственный момент, который от этого будет меняться, — это, конечно, цена продукции.
В. А.: В августе состоится еще одно крупное мероприятие «Восточной Арматурной Компании» — конференция. Кого вы приглашаете и о чем будет идти речь?
О. Б.: Да, и в этом году у нас будет конференция для проектных организаций. Мы будем встречаться, обсуждать острые вопросы и особенности проектирования, проведем презентацию нового ассортимента, новых возможностей, ключевых решений в новых сегментах рынка. По хорошей традиции нас поддержат такие компании, как «Приводы АUMA» и «Фесто». Каждая конференция — это огромный шаг вперед для нас и проектных организаций: снимается очень много вопросов при проектировании, участники видят все стадии производства ООО «ВАРК» и все производственные мощности и возможности.
В. А.: «ВАРК» производит уже 10 лет, и нужно отметить, что это были 10 лет беспрерывного роста, упорной работы и замечательных достижений, достойных внимания и искренней похвалы. Что бы вы могли пожелать в этот юбилейный год читателям нашего журнала?
О. Б.: Мне бы хотелось пожелать всем участникам нашего рынка, чтобы они не стояли на месте, смотрели вперед, чтобы между всеми нами чаще происходил конструктивный диалог, направленный на то, чтобы сделать работу каждого из нас лучше и решать наши общие проблемы оперативнее и эффективнее. Также желаю, чтобы политика импортозамещения не сбавляла обороты, чтобы российский продукт становился качественнее и востребованнее, чтобы он вызывал гордость за свое дело. Своей компании я желаю дальнейшего процветания, четкого курса, смелости, чтобы мы развивались и повышали профессиональный опыт, росли и преумножались. Если бы мы не были одной дружной командой, то не достигли бы таких хороших результатов. Я желаю нам и дальше оставаться такой командой, которая достойно решает абсолютно любые задачи и достигает своих целей.
