От редакции:
5 лет — много это или мало? Для ребенка 5 лет — это начало подготовки к школе и новым открытиям, для хорошего вина 5 лет — это еще один из этапов в выдержке вкуса, а для машиностроительного предприятия 5 лет — это череда событий и фактов, каждый из которых имеет свой неповторимый оттенок и гамму. Для молодого предприятия 5 лет — это тот стартовый отрыв, который определит будущее направление и развитие. Особенно это актуально в пору возрождения российского арматуростроения как востребованного производства конечными потребителями, ведь сегодня российским арматуростроителем быть престижно и выгодно.
Сегодня мы представляем вашему вниманию интервью с генеральным директором «Завода «Сателлит», который возник не случайно. Возникновение и становление предприятия связано с событиями общероссийского формата, а его команда является профессионалами, которые не понаслышке знают, что такое производство трубопроводной арматуры. Эти люди смогли за 5 лет создать в чистом поле современный завод, в котором основой является система четкого менеджмента и контроля качества, итегрированная с промышленным производством, распространяющаяся на входной контроль, заготовительное производство, металлообработку, сварочное полноценное производство, а также на вспомогательные участки по первичной металлообработке. Также «Завод «Сателлит» имеет аккредитованную лабораторию и множество служб, отвечающих за качественную и безопасную работу на предприятии.
Все это возникло за 5 лет благодаря усилиям Олега Фаридовича Зарипова и его команды, которые на собственном примере доказывают, что арматуростроитель — это гордая профессия и образ жизни, она увлекает настолько, что перейти в другую отрасль совершенно не получится! Сегодняшнее интервью мы посвятим не только первому юбилею предприятия, но и идее его создания, философии производства и особенностям работы в нынешних рыночных условиях. Расскажет нам об этом генеральный директор «Завода «Сателлит», арматуростроитель с более чем 10-летним стажем Олег Фаридович Зарипов.
В. А.: Здравствуйте, Олег Фаридович, рады вас приветствовать и рады быть гостями на вашем предприятии — «Заводе «Сателлит»! «Завод «Сателлит» является ещё достаточно молодой компанией, поэтому не так много участников рынка, как хотелось бы, сегодня о нем знают. В связи с этим расскажите, пожалуйста, немного о вашем предприятии, с чего началась его история существования? Какие первые итоги за первое 5-летие деятельности предприятия вы могли бы подвести?
О. Ф.: Здравствуйте, Игорь, взаимно очень рад нашей встрече! Вы верно отметили — в июне этого года наше предприятие будет отмечать свой первый юбилей. С чего все началось: пять лет тому назад на этом земельном участке, который был приобретен у администрации Благовещенского района, было принято решение строить производство, и в течение 2012-2013 годов происходило строительство капитальных зданий, офисных помещений и производственных цехов. После этого в течение уже 2013 года мы занимались закупкой необходимого нам оборудования, и в конце года мы выпустили уже первую продукцию нашего предприятия. Первой продукцией нашего завода, которую мы решили осваивать, были шаровые краны до DN 300 включительно. Сначала это была штампосварная конструкция, состоящая из полуфабрикатов и трубы. Мы приобрели линейку прессов и токарных станков, лентопилов, которые позволяли нам производить данную арматуру DN от 25 до 250 и PN 16, 25 и 40. Как только мы освоили эту линейку, мы перешли на изготовление разборных кранов, которые рассчитаны на большие давления. Сегодня мы делаем шаровые краны до DN 300 как штампосварные, так и разборные до DN 700. В 2013 году мы принимаем решение освоить выпуск предохранительной арматуры — здесь мы уже использовали свой собственный профессиональный опыт, потому что у нас на предприятии работает много выходцев с Благовещенского арматурного завода. Находясь какое-то время в поиске персонала, в процессе его обучения (Благовещенск — город совсем небольшой, и градообразующим предприятием в нем является как раз тот самый арматурный завод), мы в 2014 году без труда осваиваем направление предохранительной арматуры: клапанов, переключающих устройств, блоков предохранительных клапанов и проч. — всем привычной «советской» линейки от DN 25 до 200 PN 16 до 160 (в настоящее время эта линейка DN 10 до 200 PN до 42 МПа). Стоит отметить, что на рынок мы вошли неплохо, у нас был постоянный рост. Прошлый год мы закончили с очень неплохой выручкой для такого относительно небольшого предприятия, как наше — чуть меньше 500 млн рублей. Поскольку мы видели перспективу на рынке и то, что мы можем продавать больше, мы приняли решение увеличить производственные мощности — в новом году мы ввели в эксплуатацию новый производственный цех, а также была реконструирована часть старых. Сейчас мы располагаем 4500 м2 производственных площадей. Перед нами стоит задача в течение этого и следующего годов закупить ещё оборудования, которое позволяло бы нам увеличивать объемы выпуска продукции, о которой я рассказывал ранее, а также мы хотим увеличить выпуск кранов DN 700. С прошлого года мы видим существенный спрос на российском рынке на клиновые задвижки, поэтому и этот тип арматуры мы тоже освоили и уже занимаемся ее изготовлением. Мы прошли все необходимые сертификации, сейчас мы состоим в реестре «Газпрома» по шаровым кранам, блокам и предохранительным клапанам. В конце прошлого года мы провели переговоры с итальянскими производителями, в том числе с компанией «Тай Милано» — лидером по производству предохранительной арматуры высокого давления, пилотных и криогенных клапанов. Отношения между нашими компаниями ещё только развиваются — всего полгода прошло с момента заключения договоренностей о локализации их продукции на территории нашего завода. Но, несмотря на это, мы думаем, что если не в этом году, то в следующем точно на нашем заводе, на новом оборудовании в новом цехе нами будут выпускаться переключающие устройства этого производителя. В ближайшее время ждем передачи технической документации от наших партнеров для того, чтобы можно было начать полноценное производство. Я думаю, что если все наши планы воплотятся в реальность, то мы планируем потратить порядка 150-200 млн рублей на приобретение нового металлообрабатывающего оборудования, что позволит нам рассчитывать на то, что наши производственные мощности будут позволять выпускать продукцию уже на миллиарды рублей. Как я уже говорил, пять лет назад на месте нашего завода был просто голый участок земли, но он сам по себе находится в очень удобном месте: тут рядом дорога, вся инфраструктура, коммуникации. На данный момент у нас есть в запасе ещё ряд площадей, и как только мы закончим дооснащение действующих производственных площадей, то следующим этапом будет строительство более крупного цеха. Та территория, которая у нас ещё есть, позволит нам возвести в ближайшие 5 лет ещё как минимум столько же площадей, сколько у нас есть сейчас.
В.А.: У вас есть опыт управления крупным предприятием — вы руководили Благовещенским арматурным заводом. Почему после ухода с прошлого предприятия вы всё-таки остались в арматуростроительной отрасли?
О. Ф.: Арматурная отрасль для меня и моих коллег всегда была почти родным видом деятельности, поэтому в 2013 году многие сотрудники, которые тогда покинули БАЗ, особо не раздумывали и решили остаться в отрасли и прийти в ряды уже нашего предприятия. Тут ещё важным фактором является то, то на БАЗе мы были хоть и на руководящих постах, но все же наемными работниками, а сейчас то производство, где мы работаем — это наша собственность. Если говорить откровенно, то в России наиболее значимой отраслью является добыча, транспортировка и переработка углеводородов, поэтому особого пространства для маневров у нас нет, мол, вот ты занимался арматурой, а потом пошел в другую отрасль машиностроения, хозяйственное оборудование, к примеру, и т.д. В принципе, несмотря на то, что экономика нашей страны в последние годы не показывает уверенного роста и общемировую конъюнктуру (падение цен на нефть и т.д.), мне кажется, что в течение еще, как минимум, 30 лет эта сфера будет оставаться локомотивом нашей экономики. В любом случае конечными потребителями нашей продукции являются всем известные российские компании и те предприятия, которые обслуживают, поставляют оборудование для этих компаний, которые будут иметь возможность развиваться, наращивать объемы производства и расширять номенклатурные линейки. Сейчас можно отметить тенденцию в развитии отечественного арматуростроения: в связи с теми ситуациями, которые сложились на политической арене в последнее время (санкции, например, вследствие их — политика импортозамещения), для отечественного производителя складываются почти идеальные условия для развития, если сравнивать, например, с условиями, которые были на нашем рынке 10 лет назад. Возможностей больше, найти своего потребителя проще, более того — в таких условиях на сотрудничество идет иностранный производитель посредством совместных производств или путем локализации, привозя на территорию нашей страны свои знания, опыт и технологии. В ходе такого полезного, на мой взгляд, сотрудничества будет расти профессиональный уровень наших специалистов, придут новые традиции и технологии в производственный процесс. В общем, я думаю, что он этого выигрывают все: и мы, и наши потребители, и иностранные партнеры.
В. А.: Мы прошлись с экскурсией по вашим цехам и увидели достаточно интересные экземпляры оборудования. Вы неоднократно говорили о закупке оборудования, скажите, какие станки вы планируете приобрести в ближайшее время в рамках расширения?
О. Ф.: К сожалению, в России слабо развита отрасль станкостроения, поэтому большая часть нашего оборудования — это оборудование из-за рубежа. Мы изначально закупили 3 токарных центра, сейчас готовимся к покупке ещё 3 штук. Все эти станки — производства южнокорейской компании DOOSAN. Очень достойное оборудование по приемлемой цене и с хорошей сервисной службой. У наших рабочих уже очень хороший навык работы именно на таких станках. Ещё мы планируем закупать обрабатывающие центры: думали сначала над Trevisan, которому есть альтернатива на российском рынке — это Niigata. Мы сами с ним пока не сталкивались, но планируем во второй половине следующего года посмотреть, что представляет собой это оборудование, и провести переговоры с представителями компании. О Trevisan у меня очень хорошие отзывы. Это действительно такие машины, которые идеальным образом подходят к комплексной обработке корпусных деталей. Здесь также надо сказать, что это итальянское оборудование, и о некомфортном курсе евро мы тоже все хорошо знаем, так что в случае чего это будет недешевая покупка. Но там уже будет видно. Не так давно мы закупили токарный центр, виброгалтовочное оборудование для объемной шлифовки пробок шаровых кранов. Ещё есть в планах докупить что-либо из испытательных центров, оборудование для нашей новой лаборатории и на другие участки. Все это делается для того, чтобы наша арматура была качественной, ведь именно качество сейчас ценится потребителем. Сегодня рынок настолько динамичный и жесткий, что поставка некачественной арматуры может нести за собой самые непредсказуемые негативные последствия и для производителя, и для потребителя. Это теперь очень формализованный процесс с целым рядом серьёзных документальных процедур. Выпускать некачественную арматуру куда более затратно, чем делать сразу хороший продукт.
В. А: Заметили ли вы, что сегодня заказчик со своей стороны смотрит именно на качество, а не на цену?
О. Ф.: Да, эта тенденция ощутима уже в течение нескольких лет. В прошлом были неоднократные случаи того, что потребитель, который погнался за ценой, не обращая внимания на происхождение продукции (а производиться она могла кем угодно, даже чуть ли не в гараже), имел после этого плохие последствия. Я не говорю о том, что цена сейчас вовсе не имеет значения, нет — это очень важный фактор при покупке. Но даже если взять крупнейших потребителей арматуры в нашей стране, то они предъявляют сегодня очень жесткие требования к продукции, которую закупают, потому что им не нужны инциденты, аварии, внеплановые ремонты, или, тем более —человеческие жертвы и т.д., которые в совокупности оказываются гораздо дороже один раз купленного качественного образца.
В. А.: Какие основные правила действуют внутри вашего производства? Какие основные моменты вы могли бы отметить?
О. Ф.: Здесь я хочу сказать, что нам даже в каком-то смысле повезло, что предприятие было создано в «чистом поле», поскольку у нас не было старых цехов, где бы нас нужно было что-то восстанавливать, делать ремонт и т.д. У нас всему производству всего лишь 5 лет. Плюс ко всему в рядах наших сотрудников очень опытные руководители, которые уделяют большое внимание культуре производства, потому что это важно непосредственно для нас самих. Ну, и ни для кого не секрет, что в последние годы предприятия посещает очень большое число всяческих проверок и аудитов для того, чтобы убедиться в том, что это действующее настоящее производство, которое может производить ту или иную продукцию, а не помещение гаражного типа с одним стендом. Вообще я считаю, если в XXI веке предприятие грязное и в пыли, то это ничто иное, как показатель низкой культуры производства и просто-напросто непрофессионализм, безответственное отношение к своей работе как рядовых сотрудников, так и высшего руководства предприятия.
В. А: Ваше предприятие существует всего лишь 5 лет. С одной стороны — это совсем небольшой срок, но с другой стороны — это уже какой-то пройденный путь, определенные события, усилия и первые результаты. Не могли бы вы вспомнить самый впечатливший вас момент за время существования вашего производства? Что вам запомнилось ярче всего?
О. Ф.: Наверное, одним из самых ярких моментов был конец лета прошлого года. Тогда мы отстроили и ввели в эксплуатацию новое производственное помещение размером с действующий на тот момент цех. Когда окончательно были закончены все работы, убран весь строительный мусор, отстроены внутренние и внешние стоянки и наведены последние штрихи — вот это останется в моей памяти как одно из самых приятных ощущений и воспоминаний, связанных с нашим предприятием. Кстати, в прошлом году как раз предприятия Благовещенского района с официальными визитами посещал президент Республики Башкортостан Рустэм Закиевич Хамитов, в том числе он был и у нас на заводе. Конечно, с тех пор мы уже отстроили новые производственные здания, сейчас достраиваем склад готовой продукции. В общем, облагораживаем нашу территорию все больше и делаем весь цикл нашей работы более оперативным и полноценным.
В. А.: Насколько я понимаю, «Завод «Сателлит» — это абсолютно обособленное, ни от кого не зависящее предприятие...
О. Ф.: Да, совершенно верно. Нам, повторюсь, действительно повезло с местом: все дорожные сообщения, коммуникации рядом, газоснабжение нам нужно было провести буквально несколько сотен метров и т.д. Сегодня у нас предприятие укомплектовано необходимым оборудованием на 90%. Да, оборудование это импортное, но, к сожалению, российский производитель пока не может предложить весь спектр необходимого нам металлообрабатывающего оборудования: есть такие линейки продукции, оборудование для изготовления которых у нас в стране просто не представлено. Ну и с сервисом у нас на рынке пока есть проблемы.
В. А.: Следующий вопрос, который хотелось бы задать, будет о сварочном участке на вашем предприятии. Когда я взял в руки шаровый кран вашего производства, то я сразу обратил внимание на идеально ровный сварочный шов...
О. Ф.: Да, на это все обращают внимание. Такой результат получается, когда пользуешься качественным оборудованием — вот, собственно, и причина, почему мы закупаем именно качественный станочный парк. Когда мы проектировали сварочный участок, мы исходили из того, что нам нужно, чтобы при относительно невысокой цене мы получали оборудование достойного качества, а также, чтобы наш участок обладал высокой производительностью труда, поскольку мы выпускаем серийную продукцию. У нас на данном участке установлена итальянская электроника, запрограммированная на автоматическую сварку, что отвечает поставленным выше мной целям: высокой производительности, качеству и относительно невысокой цене. Весь процесс сварки у нас разделен на 2 линейки: на первой линейке идет работа с малыми диаметрами (DN 25-150), на второй — DN 200, 250 и 300. Выше диаметры сварной продукции, к сожалению, мы пока не можем освоить.
В. А.: С чем связаны эти сложности?
О. Ф.: С финансовыми возможностями, потому что, как известно, чем больше запорная арматура, тем более дорогое оборудование необходимо для ее создания, а также нужно расширение числа высококвалифицированных сотрудников, которые справятся с изготовлением такого оборудования, и т.д. Нам, по сути, осталось только закупить необходимое оборудование. Хотя нужно отметить важную деталь: я, возможно, не очень силен в макроэкономике, но на сегодняшний день заметна большая заинтересованность крупнейших отечественных банков в кредитовании именно промышленных предприятий. Помнится, 1-2 года назад, когда резко скакал курс, и никто не знал, что будет на валютном рынке завтра, банки практически не выдавали кредитов, а если кому-то удавалось его получить, то это была большая удача. Сегодня же я вижу большую заинтересованность кредитных учреждений вкладывать деньги и другие финансовые ресурсы в реальное производство. Мы сами на сегодняшний день пользуемся кредитной линейкой для промышленных предприятий, и нас все устраивает — мы настроены на дальнейшее сотрудничество в ближайшем будущем. А вообще, при самых положительных раскладах будем работать над тем, чтобы в течение пяти лет выйти на производство запорной арматуры на DN 1000.
В. А.: Вы сказали, что вы планируете выпускать серийный продукт — шаровые краны, задвижки, блоки и проч. Планируете ли вы развивать дилерскую сеть? Мы знаем, что когда вы руководили Благовещенским арматурным заводом, это предприятие имело одну из самых развитых и грамотно выстроенных дилерских сетей.
О. Ф.: Ну, здесь надо понимать, что масштабы производства на БАЗе были и остаются намного больше, чем на нашем заводе: помнится, в 2012 году выручка БАЗа перевалила за 3,5 млрд рублей. Руководство завода к тому времени пришло к пониманию того, что, увеличивая производительность труда и производственные мощности, было не совсем эффективно и правильно иметь только свой один отдел продаж и самостоятельно заниматься сбытом продукции по всей стране. По этой причине было принято решение о развитии четкой и эффективной дилерской сети. Арматура БАЗа продавалась очень хорошо и на территории России, и на территории СНГ. Мы же на сегодняшний день пока не задумываемся об увеличении дилерской сети, потому что масштабы производства ещё не те. Вот когда объем выпуск предприятия перевалит за миллиард, тогда эти вопросы будут актуальны.
В. А.: Стоит отметить, что за такой короткий срок существования вашей компании вы сделали очень большой скачок в развитии. Скажите, каким вам сегодня видится рынок арматуростроения в нашей стране? Какие характерные черты вы могли бы отметить?
О. Ф.: Насчет глобальной ситуации я ничего не буду утверждать, я все-таки больше наблюдаю за нашим, местным рынком и за нами в частности. Честно сказать — я, как производитель, чувствую себя в достаточно уверенном положении, поскольку моим потребителем являются крупнейшие отечественные компании, занимающиеся добычей, транспортировкой и переработкой нефти и газа.
В. А.: Спасибо большое вам за встречу, Олег Фаридович! У меня к вам будет ещё один вопрос к концу нашей беседы: поделитесь, каким вы видите ваш завод через 5 лет? Наверняка у вас есть какие-то мысли или даже уже четко выстроенные планы.
О. Ф.: Думаю, что 10-летний юбилей мы встретим успешно развивающимся предприятием, производящим качественную, безопасную продукцию для нужд российского и зарубежного рынков. Надеюсь, что мы значительно расширим ассортимент нашей продукции, расширим возможности нашего инженерно-конструкторского отдела и будем выпускать любое высокотехнологичное оборудование, которое захотим освоить. Надеюсь также, что сохранится нацеленность наших властных структур на импортозамещение, потому что такая политика, как все уже могли оценить, создает очень хорошие условия для развития и отдельно взятых производств, и рынка в целом. В общем, будем работать на благо самих себя и нашей страны, чтобы про Россию перестали говорить, что это лишь большая территория, с которой качают нефть и газ. На самом деле это страна с очень мощным производственным потенциалом, где при желании и трудолюбии можно добиться успеха в любом деле. И мы тому, как бы нескромно это звучало, пример!
