«Корвет» сегодня объединяет несколько предприятий. Головная организация – собственно АК «Корвет», предприятие, основанное в 1964 г. Филиалы – ООО «Литейный центр», ООО «Шумихинское машиностроительное предприятие», ООО «Каргапольский машиностроительный завод». Основные группы оборудования, которые выпускаются на этих предприятиях – арматура фонтанная, трубопроводная и энергетическая, манифольды, емкости. Качество изделий гарантируется интегрированной системой менеджмента ISO, соответствие российским и международным стандартам подтверждается сертификатами.
Armtorg: Здравствуйте, Павел Викторович! Расскажите, в каких направлениях сегодня развивается ваш завод, как он чувствует себя на рынках России и ближнего зарубежья.
П. В.: АК «Корвет» ― предприятие, поставляющее оборудование для нефтегазового комплекса. Это в первую очередь устьевое добычное оборудование и запорно-регулирующая арматура. С момента зарождения производства устьевого оборудования наше предприятие было, есть и будет импортозамещающим. Оно было организовано еще в советский период и начало работать в первую очередь на обеспечение нужд военно-промышленного комплекса ― прежде всего, это была запорно-регулирующая арматура для подводных лодок. В годы перестройки, в рамках конверсии, предприятие выбрало курс на производство трубопроводной арматуры для нефтегазового комплекса и сразу же решило, что будет заниматься именно импортозамещающей продукцией, так как вступать в конкуренцию с российскими предприятиями было бы малоэффективно. Сейчас вся Россия ориентируется на импортозамещение, а наше предприятие всегда было готово к этому, и свидетельством является то, что, несмотря на кризис в стране, оно продолжает наращивать производство, объемы не только не снижаются, а увеличиваются.
Линейка продукции «Корвета» ― пожалуй, самая обширная среди всех аналогичных предприятий России. Мы производим устьевое добычное оборудование давлением до 1050 атм., проходом до 180 мм. Трубопроводную арматуру ― давлением до 500 атм. и проходом до 600 мм.
В частности, если говорить про устьевое оборудование, то мы поставляем и традиционные блочные «елки» (то есть фонтанное оборудование, «елки» ― это профессиональный жаргон), и так называемые «моноборы» ― современные конструкции устьевого добычного оборудования для ускоренного бурения. Моноборы становятся все более востребованными у российских нефтяников и газовиков, так как позволяют значительно экономить время при строительстве скважин. Поставщиками данного вида устьевого оборудования традиционно считались только иностранные компании. Однако благодаря разработкам наших конструкторов, усилиям наших технологов и производственников мы освоили данный вид продукции и полностью вытеснили иностранные компании, в частности, с Уренгойских месторождений. Выпускается оборудование в коррозионностойком исполнении ― в первую очередь, для Астраханского газоконденсатного месторождения, где поставщиками были исключительно иностранные компании. На сегодняшний день уже пройден весь комплекс квалификационных испытаний, в том числе на полигоне ООО «Газпром добыча Астрахань», и сейчас в производстве находится серийная продукция для предприятия «Газпром добыча Астрахань». Кроме того, имеется договоренность по разработке и поставке на испытания фонтанной арматуры для морских платформ. Мы понимаем, что эта работа важна как для «Корвета», так и для заказчиков, чтобы обеспечить независимость в условиях санкционного режима.
Armtorg: Много раз слышал, что при выборе импортозамещающей продукции заказчики требуют материалы в соответствии с API. Так ли это?
П. В.: Как с отечественными компаниями-заказчиками, так и с совместными компаниями, действующими на территории России, мы согласовываем российские аналоги сталей. Если это серьезный клиент с большим заказом, согласовывается практически каждая гайка, не говоря уже о материалах. Безусловно, в сложившейся ситуации с нестабильным курсом рубля мы ориентируемся на отечественных поставщиков, у которых приобретаем 95 % стали.
Armtorg: А суперсплавы?
П. В.: К сожалению, российская промышленность пока не может предложить суперсплавов и наплавочных материалов должного качества, обеспечивающих стабильность производственных процессов. Их мы по-прежнему приобретаем за рубежом. Безусловно, мы пробуем разные варианты, но пока не нашли должного качества.
Armtorg: Как вы считаете, в чем основное конкурентное преимущество европейских производителей? И готовы ли мы к импортозамещению в полной мере?
П. В.: Самое главное преимущество иностранных коллег ― это опыт. Мы смогли заместить все простые, стандартные конструкции. Но нам пока не по силам уникальные конструкции ― оборудование для шельфовой добычи, сложная регулирующая или предохранительная трубопроводная арматура и т. п. Европейская промышленность и наука шли к этому шаг за шагом, не спеша, планомерно. Мы же теперь вынуждены преодолевать это расстояние рывком. Сейчас, когда во главу угла встало импортозамещение, многие к нему просто не готовы. «Корвет» все-таки с самого начала взял курс на освоение новых изделий, а многие российские предприятия выпуска- ли привычную продукцию и не стремились развиваться. Мы к этому шли, но некоторые вещи тоже приходится наверстывать быстрым темпом, а ведь спешка порой приводит к ошибкам. Мы их, конечно, пытаемся предвидеть и предотвратить, но все же времени катастрофически не хватает.
Есть еще один нюанс. За рубежом очень высок уровень кооперации. У нас такого нет ― каждое предприятие старается делать продукцию полностью у себя. В российской действительности это оправдано ― ни для кого не секрет, как часто подрядчики срывают сроки поставок. Ну и, конечно, негативно сказывается общее состояние нашей промышленности. В России полностью погублено станкостроение, инструмент мы по большей части приобретаем тоже за рубежом. Мы искали его в России, даже частично перешли на отечественного поставщика (ОАО «КЗТС», г. Кировград), но отечественный инструмент пригоден только для черновых операций, и то далеко не для всех.
Armtorg: Что вы можете сказать о сегодняшней системе стандартов?
П. В.: Надеюсь, что разработчикам ГОСТов знаком ваш журнал и портал, и что с этих страниц можно к ним обратиться. Все мы видим, что стандарты, которые разрабатываются сейчас, по большей части переписываются либо с советских ГОСТов, либо с иностранных стандартов ― и, к сожалению, порой переписываются бездумно. К примеру, в иностранных стандартах имеются разные уровни качества производимой продукции, соответственно, разные требования к продукции, а из этого вытекает и разная стоимость. Наши же разработчики стандартов непонятно по какой причине повторяют наименования уровней качества, но когда дело касается детального описания, наполнения стандарта ― указывают одинаковые максимальные требования. Такие стандарты совершено не соответствуют реальности, с ними сложно работать. В Советском Союзе был единый стандарт, и неважно, куда мы поставляли оборудование ― требования к нему были одинаковые. Это обеспечивало серийность производства, унификацию (а это и качество, и себестоимость, и, как следствие, конкурентоспособность). А сейчас у каждого заказчика свои требования. У кого-то они отличаются больше, у кого-то меньше. Мы сертифицируем продукцию и по API, и по ISO, и по стандарту «Газпрома», по максимуму стараемся удовлетворить нужды каждого клиента. Но из-за этого страдает серийность. А там, где мелкая серия ― там и повышенные затраты. И это, опять же, наш минус по сравнению с иностранными коллегами, которые предлагают единый конструктив своей продукции, не идя на поводу у каждого заказчика. За счет этого можно обеспечить и унификацию узлов, и серийность, и сроки, и качество. Хотелось бы, чтобы крупные игроки ― «Газпром», «Газпромнефть», «Роснефть», «Сургутнефтегаз», «ЛУКОЙЛ» ― все-таки выработали единые правила игры. Может быть, это должно происходить на уровне государства или отраслевых объединений. И в этом случае, я уверен, можно будет снизить стоимость, повысить серийность и качество.
Armtorg: Вернемся к импортозамещению. Насколько эффективно оно проходит, на ваш взгляд?
П. В.:
Бизнес диктует свои законы. Там, где продукция была достаточно простая, наших иностранных коллег давно нет. Осталась продукция технически сложная. Это те же клапаны «Моквелд», высокотехнологичное устьевое шельфовое оборудование и т. п. Чтобы запустить хотя бы опытный образец, на подготовку может уйти от полугода до нескольких лет, не говоря уж о том, чтобы выйти на серию. Сейчас российские предприятия находятся на стадии опытно-промышленных разработок, которые пришлось начинать с нуля. Конечно, есть яркие примеры импортозамещения ― например, Астраханское месторождение. В данном случае «Газпром» оперативно провел полигонные испытания и сейчас первая партия продукции готовится к отправке.Повторюсь, много где мы смогли заместить импорт еще до санкций. Но в целом ситуация нелегкая. Думаю, более заметные плоды импортозамещения мы сможем увидеть не раньше, чем в конце 2016 года, а более вероятно ― в 2017–2018 годах. Не осталось простой продукции для замещения ― теперь только сложная, поэтому нужно много времени. Но мы готовы к кропотливой работе.
Безусловно, сотрудничать с потребителями теперь стало проще. Если раньше нам приходилось стучать в закрытые двери, то теперь заказчики сами настойчиво зовут нас, подгоняют. Ситуация поменялась кардинально: российские потребители сами хотят найти российских же поставщиков. Дело за нами ― как мы сможем реализовать те возможности, которые нам предоставляет и государство, и конечные потребители.
Armtorg: Напрашивается вопрос: ведете ли вы НИОКР?
П. В.: Разработки постоянно ведутся серийными подразделениями. В конструкторском отделе работает порядка 40 человек, а инженеров-технологов, металлургов, сварщиков у нас более 50 человек. АК «Корвет» непрерывно наращивает объемы производства, а в условиях конкурентной борьбы это сложно. Наши российские коллеги тоже очень хорошо работают, у них есть и талантливые инженеры, и качество на достойном уровне. По- этому наращивание объемов возможно только за счет освоения новых изделий. У нас постоянно в разработке новые образцы продукции на разных стадиях. Чтобы не быть голословным ― сейчас разрабатывается устьевое добычное оборудование для платформ, о котором я уже упоминал. Выходит на промышленные испытания регулирующий клапан проходом 300 мм. Выходит на серию шаровой кран проходом 5 мм на давление 700 атм.
Закончена постановка на серийное производство фитингов для монтажа гидравлических трубок в самых разнообразных гидросистемах, в том числе гидравлических станций управления фонтанными арматурами. Более 40 процентов моего рабочего времени уходит на контроль всей этой деятельности.
Armtorg: А как испытываются все эти новинки?
П. В.: У нас есть собственная лаборатория, в том числе термокамера, которая позволяет проводить испытания при температуре от −60 до +120 градусов (ведь некоторое наше оборудование работает в условиях Крайнего Севера). У нас есть партнеры, которые проводят исследования материалов на коррозионную стойкость. Это ВНИИТнефть (г. Самара), «Газпром ВНИИГАЗ» (г. Москва). Сейчас мы заключаем до- говор с ИТЦ «Роснефти» (г. Саратов). Конечным этапом является опытно-промышленная эксплуатация. Мы изготавливаем опытный образец и безвозмездно передаем его заказчику, предварительно согласовав программу испытаний. Как минимум в течение года оборудование эксплуатируется под контролем на месторождении, проверяется его работоспособность, легкость монтажа, удобство в работе, ремонтопригодность. Если заказчик доволен, то можно выходить на серийное производство.
Armtorg: Серьезным преимуществом в борьбе за клиента часто становится сервис. Как у вас обстоит с этим дело?
П.В.: «Корвет» является одним из лидеров в предоставлении сервисных и шефмонтажных услуг. У нас существует специальный сервисный центр, где работает более 20 опытных инженеров. Мы в круглосуточном режиме обслуживаем, ведем шефмонтаж фонтанной арматуры для таких заказчиков, как «Тоталь», «Роспан», «Ачимгаз». Ведутся переговоры с «Газпромом», «Роснефтью». Мы всегда приветствуем желание клиента заказать услуги шефмонтажа. Наше оборудование порой требует высокой квалификации персонала при монтаже, а от того, как его смонтируют на скважине, зависит, насколько долго и надежно оно будет работать. Сервисный отдел постоянно развивается, подбираются новые специалисты под планируемые проекты и задачи. Действительно, это одно из важных направлений, делающее компанию еще более конкурентоспособной.
Armtorg: Обобщая все сказанное выше ― что сегодня представляет собой «Корвет» в цифрах и объемах?
П. В.: На сегодняшний день это объединение предприятий. Головная организация ― непосредственно сама акционерная компания «Корвет». Площадь предприятия ― 37 га, парк оборудования ― более 1000 единиц, штат ― более 2500 сотрудников. АК «Корвет» имеет два филиала в районных центрах Курганской области, где в общей сложности работает более 150 человек и десятки единиц оборудования. Несколько лет назад в объединение «Корвет» вошел литейный центр в г. Верхний Уфалей, откуда мы получаем литые заготовки. В прошлом году объем продукции перевалил за 5 миллиардов рублей.
Armtorg: Какие у предприятия планы на ближайшую перспективу?
П. В.: Готовиться к чему-то невозможно, рыночная ситуация сейчас непредсказуема. Во главе угла, конечно, экономия. Людей увольнять мы не собираемся ― ни в один кризисный период мы этого не делали. Более того, предприятие никогда не сокращало рабочие дни. Чтобы производство работало стабильно, предпринимаем превентивные меры. Повторюсь: экономия, экономия и еще раз экономия. В частности, благодаря инвестициям в современное оборудование с повышенной производительностью, уменьшенным энергопотреблением, меньшими занимаемыми площадями, которые нужно обслуживать, обогревать и т. п. И самое главное ― это сохранение позиций, завоеванных на сегодняшний день. Рецепт прост ― качество плюс непрерывное освоение новых продуктов.
Armtorg: Что пожелаете и посоветуете коллегам со страниц нашего издания?
П. В.: Хотел бы пожелать всем пережить этот непростой период, выйти из него с выгодой для себя. Тяжелые времена нужно воспринимать не как угрозу бизнесу, а наоборот, как возможность сделать его более эффективным, найти новые ниши и способы для развития.
Опубликовано в «Вестнике арматурщика» № 7 (27) 2015
Размещено в номере: "Вестник арматурщика" № 7 (27) 2015
