Продукция НПО «Регулятор» включена в новый реестр заказчика «Газпром».
5 июня 2018 года регулирующие клапаны производства НПО «Регулятор» внесены в Единый Реестр материально-технических ресурсов, допущенных к применению на объектах и соответствующих требованиям ПАО «Газпром».
Регулирующие клапаны производства НПО «Регулятор» вошли во вновь созданный Реестр МТР по результатам аудита, проведенного Департаментами ПАО «Газпром» 308 (по транспортировке, подземному хранению и использованию газа) и 335 (по импортозамещению технологий).
НПО «Регулятор» постоянно работает над повышением качества производимой трубопроводной арматуры благодаря совершенствованию конструкций производимой продукции, высокотехнологичному оборудованию и регулярному повышению квалификации своих специалистов. За годы плодотворного сотрудничества с ПАО «Газпром» НПО «Регулятор» неоднократно подтвердило полное соответствие своей продукции требованиям ПАО «Газпром».
Вся продукция ЗАО НПО «Регулятор» может быть изготовлена в различном исполнении: углеродистая сталь, нержавеющая сталь, хладостойкая сталь, молибденсодержащая сталь; под ручной, электро- и пневмопривод; а также укомплектована фланцами, прокладками, крепежом. Производство промышленной арматуры осуществляется по полному технологическому циклу – от заготовок до сборки, испытаний и контроля качества готового изделия. На предприятии осваиваются новые виды продукции: клапан запорный DN 6 PN 3600 (кгс/см2), клапан регулирующий для газовых сред с абразивными включениями DN 100 PN 160. Выпускаемая продукция сертифицирована и имеет всю необходимую разрешительную документацию.
Разработка КД производится собственными силами или с привлечением НИИ без отрыва от производства в режиме реального времени.
С апреля 2013 года компания является членом Научно-промышленной Ассоциации Арматуростроителей России.
Литейное производство «Пульсатор» запущено в г. Кургане.
Новый завод в г. Кургане сократит долю импортных заготовок. Здесь выпускаются отливки под конкретные конструкции трубопроводной арматуры.
Идея открытия собственной литейки зрела в регионе давно, поскольку Курганская область занимает одно из ведущих мест в России по производству трубопроводной арматуры и ручных приводов к ней. В Зауралье работают более 20 арматурных предприятий, некоторые из них выпускают трубопроводную арматуру более 50 лет, в последние годы это наиболее перспективный и активно развивающийся сектор.
Раньше литейки были практически на каждом заводе, но теперь это производство стало для многих непозволительной роскошью. По словам эксперта по вопросам промышленности, транспорта, связи и энергетики правительства Курганской области Ивана Евгенова, создавать такие цеха дорого и сложно: только согласований и экспертиз требуются десятки. К тому же нужны редкие высокопрофессиональные специалисты, так что кооперация – лучший выход.
Основные заказчики литейного цеха – участники кластера «Новые технологии арматуростроения». Большинство входящих в него предприятий – современные заводы, построенные в течение последних пяти-семи лет, имеющие потенциал для дальнейшего развития. Качественные литые заготовки, используемые в производстве продукции для добычи, переработки, транспортировки нефти и газа, а также атомной энергетики, они закупают в основном в других регионах и за рубежом, чаще у китайских производителей.
Теперь ситуация должна измениться: за десять лет доля импорта, по расчетам, снизится в 20 раз. Но до этого еще далеко. По словам заместителя гендиректора по экономическим вопросам компании Кирилла Гринюка, новый завод готов выпускать пока 500 тонн литья в год. Чтобы выйти на проектную мощность, ему предстоит увеличить производство в шесть раз. А чтобы закрыть потребности только 30 заказчиков Курганской области – минимум в восемь.
ООО «Пульсатор» – предприятие машиностроительного комплекса России, ведет свою историю с 1995 года. Организация специализируется на производстве отливок из углеродистых и нержавеющих сталей, серого и высокопрочного чугуна различных модификаций.
Применяет современное высокотехнологичное оборудование. На предприятии задействовано литейное оборудование отечественного и зарубежного производства.
Другим направлением деятельности предприятия является производство насосных изделий. В данное время производственная линейка насосов насчитывает около десятка моделей различного назначения, продуктивности и областей применения. ООО «Пульсатор» является одним из лидеров в производстве вакуумных насосов для молочного животноводства и насосов для коммунальных машин.
Завод «Трубодеталь» ввел в эксплуатацию новый дробеметный комплекс.
Завод «Трубодеталь» (АО «Трубодеталь», г. Челябинск, входит в состав Объединенной металлургической компании, АО «ОМК», г. Москва) ввел в строй новый дробеметный комплекс для обработки соединительных деталей трубопроводов. Сумма инвестиций составляет 30 млн рублей.
Новое оборудование установлено в термо-прессово-сварочном цехе №1 завода в рамках проекта модернизации производства штампосварных соединительных деталей трубопроводов.
В торжественной церемонии запуска нового оборудования приняли участие председатель комитета экономики г. Челябинска Александр Руденко и исполняющая обязанности главы Советского района Елена Астахова.
Дробеметный комплекс будет производить очистку внутренней и наружной поверхности деталей от продуктов коррозии и окалины, которые образуются после термической обработки. Это позволит выявлять возможные дефекты уже на ранней стадии производства, а также подготавливать поверхность изделия для проведения дальнейших операций.
Дробеметные камеры на предприятии установлены на участке окраски и упаковки, здесь они используются на этапе подготовки изделий перед окраской. В термо-прессово-сварочном цехе №1 подобное оборудование появилось впервые.
– Сегодня очень важно для предприятий модернизировать свое производство. Это позволяет им не только становиться более конкурентоспособными, но и способствовать развитию их территорий присутствия. Завод «Трубодеталь» поступательно реализует очень грамотную экономическую политику. И это значимо не только для хозяйствующего субъекта, но и для экономики Челябинска, – сказал Александр Руденко.
Новый дробеметный комплекс – это один из этапов крупного проекта по модернизации производства штампосварных деталей. Реализуемый проект уже сегодня позволил предприятию улучшить качество выпускаемой продукции и оптимизировать сроки ее производства, – отметил управляющий директор завода «Трубодеталь» Дмитрий Марков.
Проект модернизации производства штампосварных соединительных деталей трубопроводов реализуется на заводе «Трубодеталь» в течение 2017-2019 годов. В числе его задач – приобретение нового и модернизация имеющегося оборудования предприятия.
Завод «Трубодеталь» (АО «Трубодеталь») – одно из крупнейших в России и странах СНГ предприятий по производству соединительных деталей для трубопроводов из низколегированной стали диаметром 57-1420 мм. Завод выступает ключевым поставщиком продукции для строительства нефтяных и газовых коммуникаций, а также магистральных сетей.
Производственные мощности рассчитаны на выпуск 30 тыс. тонн деталей в год с номенклатурой более 1 000 типоразмеров в бесшовном, шовном и штампосварном исполнении. Продукция АО «Трубодеталь» сертифицирована аккредитованными органами по Техническому регламенту, в системе ГОСТ Р, в системе добровольной сертификации «Газпромсерт» и др.
Объединенная металлургическая компания (АО «ОМК») – один из крупнейших российских производителей металлопродукции для ведущих энергетических, транспортных и промышленных компаний. ОМК выпускает трубы различного назначения, железнодорожные колеса, листовой прокат, соединительные детали трубопроводов, трубопроводную арматуру, рессоры.
В составе ОМК – пять крупных предприятий металлургической отрасли: Выксунский металлургический завод (Нижегородская область), Альметьевский трубный завод (Республика Татарстан), завод «Трубодеталь» (Челябинская область), Благовещенский арматурный завод (Республика Башкортостан), Чусовской металлургический завод (Пермский край).
Среди основных потребителей продукции ОМК – ведущие российские и зарубежные компании: «Газпром», «Российские железные дороги», «ЛУКОЙЛ», «АК Транснефть», «Сургутнефтегаз», «Роснефть», «Сибур», ExxonMobil, RoyalDutch/Shell, GeneralElectric, Samsung, «КамАЗ», ГАЗ, МАЗ и другие. Продукция ОМК поставляется более чем в 30 стран мира.
На Курганском арматурном заводе появились станки из Японии.
Детали для трубопроводной арматуры будут производить на новом оборудовании. На Курганский арматурный завод привезли два японских станка с программным управлением.
– На нем будем изготавливать много различных деталей, – поясняет генеральный директор Курганского арматурного завода Сергей Федин. – Программных станков на заводе много. Но вот таких пока два. Планируется и дальнейшее расширение нашего машинного парка.
Расширять на предприятии будут и линейку выпускаемой продукции. Это прописано в программе «Номенклатурного развития». Планируют делать трубопроводную арматуру для сверхнизких температур и сверхвысоких давлений.
– Продукция требует максимальных затрат на инжиниринг, она технически сложная и наиболее востребованная нашей промышленностью, – уточняет руководитель завода. – Сейчас большое количество этой продукции выпускается зарубежными коллегами. Мы намерены эту нишу занять.
В сентябре запустят литейное производство. Для нового производства и оборудования предприятию требуются высококвалифицированные специалисты. Руководитель Курганского арматурного завода говорит, что будет много сложной, но интересной работы.
– Самое важное – есть работа, оборудование и все необходимое для нормальной деятельности. Поэтому всем, кому необходима работа, предлагаю обратиться на наш завод, – говорит Сергей Александрович.
Сейчас на заводе завершают установку и настройку первого японского станка. Второй установят через две недели.
Курганский арматурный завод является молодым, динамично развивающимся предприятием России.
На заводе имеется своя конструкторско-технологическая и производственная базы. В производственном цикле задействовано более 2 000 единиц различного оборудования, имеется собственный инструментальный цех, лучшее в области гальваническое производство, центральная измерительная и центральная заводская лаборатории для проведения входного контроля поступающих материалов и различных видов испытаний.
Одним из активно развиваемых направлений является производство трубопроводной запорной арматуры на высокие давления (до 40 МПа).
Сегодня предприятием разработаны, освоены и выпускаются:
- клапаны запорные игольчатые КИ 400;
- клапаны запорные проходные КЗП 400;
- клапаны обратные КО 400;
- задвижки клиновые ЗК.
В течение последних нескольких лет реализуется комплексная программа по техническому перевооружению производства, что позволяет обеспечить высокие темпы роста объёмов производства, снизить себестоимость и сроки освоения новых видов продукции.
АО «Воткинский завод» признано лучшим производителем трубопроводной арматуры для НПЗ по итогам 2017 года.
Компанией ООО «Московские нефтегазовые конференции» был проведен опрос потребителей оборудования для нефтегазоперерабатывающих предприятий. В опросе участвовали 27 нефтегазовых компаний, среди которых были ПАО «Татнефть», ПАО «Газпром», ПАО «Газпромнефть», ООО «РН-Туапсинский НПЗ», АО «Куйбышевский НПЗ», АО «Сызранский НПЗ», АО «Ачинский НПЗ ВНК», АО «РНПК», АО «Ангарская нефтехимическая компания», ООО «ЛУКОЙЛ-Волгограднефтепереработка», ООО «ЛУКОЙЛ-Нижегороднефтеоргсинтез», ООО «ЛУКОЙЛ-Пермнефтеоргсинтез», АО «Газпромнефть-ОНПЗ», ООО ПО «Киришинефтеоргсинтез», АО «ТАНЕКО» и многие другие.
Оценка производилась по пятибалльной шкале. По итогам опроса АО «Воткинский завод» признано лучшей компанией в группе «Трубопроводная арматура» с высшей оценкой 4,58 балла среди более чем двадцати российских производителей оборудования для нефтеперерабатывающих заводов в 2017 году.
С полным перечнем победителей и участников данного опроса можно ознакомиться на сайте предприятия.
Группа компаний «Тополь» (в которую входит ОАО «Торговый Дом «Воткинский Завод») ведет свою историю с 12.08.1993 года, когда глубинные изменения в экономической жизни России открыли новые возможности для накопленных на ГПО «Воткинский машиностроительный завод» передовых технологий изготовления гражданской продукции.
Сегодня Группа компаний «Тополь» – это многопрофильный бизнес. В сфере интересов компании – разработка, производство, внедрение и сервисное обслуживание следующей продукции и услуг под собственными торговыми марками:
- оборудование и сервис для нефтегазовой промышленности;
- оборудование и сервис для металлообрабатывающей промышленности;
- бытовая техника;
- товары для детей;
- деревообработка;
- проектирование и строительство зданий и сооружений.
Союз машиностроителей Германии VDMA поддержит выставку «Нефтегаз-2019».
«Нефтегаз» – единственная отраслевая выставка в России, участники которой традиционно пользуются поддержкой Союза машиностроителей Германии (VDMA). Представители Союза заявили о поддержке участия предприятий нефтегазового комплекса Германии в 19-й международной выставке «Нефтегаз-2019».
«Нефтегаз» входит в десятку главных мировых смотров достижений нефтегазовой промышленности. В апреле 2018 года в «Нефтегаз-2018» приняли участие 552 компании из 27 стран. Выставка является эффективной рабочей площадкой для решения целого комплекса задач по модернизации отрасли на базе новейших инновационных разработок.
Экспозиция и деловая программа выставки направлена на развитие международной кооперации, а также на продвижение отечественных технологий и оборудования, необходимых для повышения конкурентоспособности национальной нефтегазовой индустрии на внутреннем и внешних рынках.
«Нефтегаз-2019» пройдет в ЦВК «Экспоцентр» с 15 по 18 апреля будущего года.
Завод «Знамя труда» отгрузил комплексы КОСМ-600 для Ленинградской АЭС.
Состоялась отгрузка последнего из 4 клапанов КОСМ-600 для Ленинградской АЭС, которые поставлялись в рамках Программы энергосбережения и повышения энергетической эффективности филиала ОАО «Концерн Росэнергоатом» «Ленинградская атомная станция» в соответствии с Техническим решением «О переводе питания паром собственных нужд энергоблоков №1÷4 от отборов ТГ с установкой клапана обратного с масляным сервомоторным приводом КОСМ-600».
Клапаны КОСМ-600 более 25 лет успешно эксплуатируются на трубопроводах отбора пара турбоустановки Смоленской АЭС. Они обеспечивают возможность одновременной работы на коллектор собственных нужд двух турбин.
Клапаны управляются сервомоторным приводом масляным, действующим от системы защиты турбины, что обеспечивает противоаварийную безопасность турбины при остановке одного из блоков. При разработке клапана КОСМ-600 учтены современные требования норм и правил в области использования атомной энергии, требования стандартов качества АО «Концерн «Росэнергоатом», а также рекомендации инженеров турбинных цехов Смоленской АЭС и Ленинградской АЭС. Это обусловило модернизацию конструкции клапана-прототипа производства 1970-х годов.
Современные расчетные программы позволили рассчитать и улучшить гидравлические характеристики проточной части клапана, увеличить жесткость корпусных элементов клапана и привода в различных режимах эксплуатации КОСМ, а также повысить удобство технического обслуживания клапанов.
Завод «Метран» открыл первое в России производство счетчиков-расходомеров.
В Промышленной Группе «Метран» открыто новое производство массовых счетчиков-расходомеров Micro Motion. Теперь российские предприятия смогут получать продукцию мирового уровня в более короткие сроки: от 2 до 7 недель, в зависимости от конфигурации модели и количества приборов в заказе. Ранее поставки в Россию осуществлялись из Европы.
Технологии для измерения расхода и плотности Micro Motion известны в 85 странах мира благодаря качеству и надежности. Недавно бизнес отметил 40-летний юбилей. Используя опыт установки более чем 1 млн приборов Micro Motion по всему миру, компания Эмерсон оказывает экспертную, сервисную и техническую поддержку для самых сложных применений.
Преимуществами кориолисовых расходомеров являются высокая точность измерений массового расхода, которая не подвержена влиянию температуры и давления среды; отсутствие требований к прямолинейным участкам трубопровода; длительный срок службы и простота обслуживания. Расходомеры способны измерять различные среды, включая сжиженные углеводородные газы, среды с высокой вязкостью, среды с вовлеченным газом, и работать вне зависимости от направления потока.
Этапы производства включают сборку проточной части, приварку фланцев, проверку прочности и герметичности, монтаж стандартного или усовершенствованного процессора, а также сборку, монтаж и конфигурирование преобразователя и маркировку на лазерном стенде. На линии внедрена система автоматизированного комплектования на каждом рабочем месте, автоматический контроль наличия пропущенных операций на предыдущих этапах, финальный контроль соответствия заказу и выборочная проверка качества из коробки.
Отдельное внимание уделяется качеству сварки: цветная дефектоскопия определяет отсутствие поверхностных дефектов сварки перед рентгеном. Рентген определяет отсутствие внутренних дефектов, таких как непровар, пористость и наличие включений в сварном шве. Сварочная установка снабжена системами безопасности, которые обеспечивают безопасность при погрузке, снятии, сварке; контролируют доступ только одного человека к сварке; обеспечивают защиту от зажатия рук.
Поверка расходомеров осуществляется на автоматизированной поверочной установке «УПА-2000». Погрешность измерения массового расхода производимых моделей кориолисовых расходомеров составляет от 0,1 до 0,5 %.
Впервые в ПГ «Метран» на производстве внедрена бизнес-система «Oracle». Эта система хранит и при необходимости может предоставить заказчику информацию о любом этапе производства, начиная с результатов испытаний на прочность и герметичность, дефектоскопии, рентгена и заканчивая результатами калибровки, внутренних проверок качества, наличия ошибок и т. д. Также она обеспечивает прослеживаемость потока материалов и комплектующих. В 2018 году будут внедрены автоматические вертикальные системы хранения. Это повысит производительность за счет ускорения процесса поиска и комплектации деталей, уменьшит влияние человеческого фактора и сэкономит до 75 % пространства, которое можно использовать для развертывания производства новых продуктов.
Расходомеры Micro Motion компактных моделей F и общего назначения моделей R с преобразователями 1700/2700 используются во многих отраслях промышленности: нефтегазовой, нефтеперерабатывающей, химической, энергетической, а также в морских применениях.
Выпускаемые расходомеры применяются в том числе в системах автоматизированных групповых замерных установок (АГЗУ) для измерения массы сырой нефти, массы сырой нефти без учёта воды за определённый период времени. Современные приборы и системы на их основе помогают российским предприятиям обеспечивать бесперебойность техпроцесса, повышать его безопасность, энергоэффективность и надежность.
