Уважаемые читатели! Проект «Российское арматуростроение» является одним из ключевых и по-настоящему важных проектов медиагруппы ARMTORG. Именно он позволяет нам продемонстрировать производственные мощности российских предприятий, узнать о всех технологических операциях, отметить отечественных разработчиков.
Данный проект основан на цикле видеорепортажей, которые осуществляет съемочная команда нашей медиагруппы. Специалисты заводов проводят «съемочную» экскурсию по площадке предприятия, во время которой рассказывают о подробностях работы каждого участка и подразделения. Цикл видеорепортажей публикуется на портале ARMTORG.RU, а затем на его основе мы представляем вашему вниманию информативную статью о работе российских заводов.
В этом номере мы расскажем о предприятии «Редукционно-охладительные установки», производящем энергетическую арматуру, паропреобразовательные установки и элементы трубопровода.
Не секрет, что успешная реализация производимой продукции имеет немаловажное значение для любого производителя, поэтому начать наш рассказ мы бы хотели с отдела продаж ЗАО «РОУ», с директором которого у нас состоялась увлекательная беседа. Вячеслав Масалитов пояснил нам, что изначально изготовление заказа начинается с момента получения заявки от заказчика (посредством электронной почты). Если изделия в заявке входят в номенклатуру выпускаемой продукции завода «Редукционно-охладительные установки» и не требуют к себе более подробного технического подхода, то менеджер в течение пары часов самостоятельно осуществит подбор оборудования.
«Но если заявка требует более тщательной проработки (например, редукционно-охладительные установки и изделия, требующие технического расчёта), то менеджер отправляет поступившую заявку в конструкторский отдел, где проводятся все необходимые расчёты», – подчеркнул Вячеслав Масалитов.
По результатам проведённой работы менеджер выставляет заказчику технико-коммерческое предложение. По словам директора отдела продаж, этот процесс, в среднем, занимает 2-3 дня. «Мы предоставляем полный исчерпывающий ответ на запросы заказчиков и стараемся делать всё, чтобы этот процесс стал более быстрым и оперативным», – отметил Вячеслав.
Одним из самых главных и важных составляющих производственного процесса (рис. 1) каждого предприятия является конструкторский отдел, ведь именно его специалисты способствуют выходу компании на более высокий уровень развития, следуя при этом требованиям заказчиков и технических стандартов. Сплоченный коллектив инженеров-конструкторов и технологов, обладающих опытом работы в высокотехнологичных областях машиностроения и приборостроения, – ядро конструкторского отдела.
Главный конструктор ЗАО «РОУ» Виктор Фомин рассказал: «Наш отдел относительно молодой, он состоит из 11 человек. Средний возраст специалиста здесь – 30-35 лет». Также мы поговорили с работниками конструкторского отдела о планах и возможностях ЗАО «РОУ» относительно практики импортозамещения.
«Рассуждая об импортозамещении, я в первую очередь задаюсь вопросом о том, насколько оно необходимо. Объекты, которые строились по зарубежным проектам, всё равно работают в приближённых условиях наших реалий. Кроме того, в России очень слабо развито взаимодействие с проектными институтами и конечными потребителями, вследствие чего зачастую создаются такие технические задания, которые в реализации проекта невозможно осуществить», – высказал свою точку зрения Виктор Фомин.
Отметим, что ЗАО «РОУ» плотно сотрудничает с крупными проектными институтами в сфере энергетики России и Ближнего Зарубежья (Казахстан, Украина, Беларусь) и постоянно работает над проектированием новых видов продукции.
О деятельности участка заготовок ЗАО «РОУ» и самой сути технологического процесса изготовления продукции рассказал начальник отдела технического контроля Максим Булатов: «После заключения договора отдел подготовки и планирования производства прорабатывает такие моменты, как возможность изготовления заказанного оборудования и наличие материалов и комплектующих. Если имеет место нехватка материалов для изготовления, то соответствующая заявка поступает в отдел снабжения, который закупает необходимое и передаёт заявку обратно отделу подготовки и планирования. Уже после этого происходит запуск производства здесь – в заготовительном участке».
В заготовительном подразделении предприятия осуществляют входной контроль качества изготавливаемых изделий, здесь используют около 15 марок сталей. По словам Максима Булатова, это углеродистые и жаропрочные стали, которые удовлетворяют требованиям технических регламентов и разрешены по техническим условиям. На данном участке проверяют на соответствие заявленным требованиям наружный диаметр, вес, длину и внешний вид оборудования.
Литейное производство ЗАО «РОУ» (рис. 2) оснащено двумя установками центробежного литья электрошлакового переплава с основной футеровкой до 750 кг жидкого металла для плавки стали и цветных сплавов. Технический директор ЗАО «РОУ» Константин Мамаев подробно рассказал нам о деятельности этого цеха: «В качестве плавильной технологии в участке фасонного литья мы выбрали индукционный переплав, а в процессе формообразования мы используем метод вакуумно-плёночной формовки, суть которого заключается в том, что песок в форме удерживается только за счёт атмосферного давления».
На участке плазменной резки про некоторые тонкости своей деятельности нам поведал главный технолог предприятия Виталий Анохин. «Можно сказать, что наш участок является относительно новым на площадке», – отметил он. – В нашем арсенале имеется станок гидрообразивной резки, но, ввиду того, что эта технология достаточно дорогая в обслуживании, мы добавили установку плазменной резки. Данное оборудование помогает нам закрыть задачи по раскрою листового металла, поэтому более простые вещи, вроде углеродистых сталей, планируется распускать именно на нём».
Участок механической обработки – сердце любого производства. Немаловажен тот факт, что вся выпускаемая стандартная номенклатура ЗАО «РОУ» (присоединительные размеры, рабочие параметры, виды максимальной пропускной способности, применяемые материалы, тип применяемого электропривода – присоединение ОСТ или ISO) может быть выполнена под индивидуальные требования заказчика.
Главный технолог предприятия Виталий Анохин рассказал: «На сегодняшний день наше предприятие стремится к модернизации производства и оборудования (рис. 3). За последний год мы приобрели три новых обрабатывающих токарно-фрезерных центра, а также сейчас проектируется и изготавливается станок с индексным патроном для изготовления серийной арматуры. Качество производимого оборудования на нашем заводе имеет высокий уровень, но на этом мы не останавливаемся и идем дальше!».
Таким образом, можно сделать вывод, что завод «РОУ» находится в непрерывном развитии, постоянно осваивая все новые и новые производственные уровни. Именно на данном участке система менеджмента качества раскрывается полностью. Здесь специалисты ЗАО «РОУ» производят обработку и внутреннюю расточку корпусных изделий. Цех скомпонован по замкнутому циклу, поэтому отсюда отправляется полностью готовый корпус для дальнейшей сборки и испытаний. По словам начальника ОТК Максима Булатова, в этом подразделении осуществляются также и межоперационные виды контроля, такие как замер, визуальное соответствие, выявление внутренних скрытых дефектов.
Об одном из самых интересных и захватывающих процессов на заводе – сварке (рис. 4) – нам рассказал человек, посвятивший более 20 лет своей жизни производственной деятельности, – главный сварщик ЗАО «РОУ» Алексей Швыдко. «Сварочный участок на этом заводе нормальную силу и объемы приобрел в 2010 году, и сейчас выполняются все необходимые работы при изготовлении любых изделий. На сегодняшний день на предприятии используются почти все виды сварки», – подчеркнул специалист.
По словам Алексея Швыдко, на ЗАО «РОУ» работают около 18 сварщиков, аттестованных по системе НАКС (Национальное Агентство Контроля Сварки). Кроме того, двое из них уже в третий раз проходят аттестацию по европейским стандартам. В сварочном цехе трудятся опытные технологи и мастера по сварке, вся их деятельность осуществляется под тщательным контролем. «Все наши действия – это хорошо отлаженный рабочий процесс, доведённый практически до автоматизма», – отметил Алексей Швыдко.
Как известно, ЗАО «РОУ» на своей производственной площадке осуществляет и гидравлическое испытание арматуры с целью проверки прочности и плотности корпуса, плотности сальников и затвора (рис. 5). Начальник ОТК Максим Булатов отметил: «Гидравлическим испытаниям на заводе подвергаются клапаны запорные, охладители пара, предохранительная арматура (на плотность затвора и работоспособность)». Также арматура ЗАО «РОУ» проходит испытания неразрушающего и разрушающего контроля качества, межоперационного контроля после каждой выполненной операции и окончательного контроля качества перед сдачей продукции на склад.
Максим Булатов поделился с нашей съемочной группой планами предприятия по расширению участка: «Планируется поставить вместо самодельных заводские стенды, стенды для испытаний импульсных клапанов и предохранительных клапанов на работоспособность и клапанов на заданные параметры. Приобретение нового оборудования позволит нам шагнуть в будущее, улучшить качество отечественного производства и продвинуться в импортозамещении».
Начальник лаборатории, где проводится контроль качества продукции, Александр Нефёдов рассказал: «Для повышения качества продукции нашего предприятия мы применяем методы разрушающего контроля, в частности спектральный анализ, механические испытания (разрыв металла и ударный изгиб) и металлографию. Также мы осуществляем проверку на макроструктуру».
Преимущество разрушающего контроля состоит в том, что он позволяет получать количественные характеристики материалов. По словам начальника лаборатории, в случае выявления несоответствия требованиям качества выписывается акт о браке, который отправляется в отдел технического контроля.
В структуру ОТК входит лаборатория неразрушающего контроля, где происходят следующие виды испытаний: магнитопорошковая дефектоскопия, ультразвуковой и рентгеновский контроль и пр. Максим Булатов, показывая участок магнитопорошкового контроля, рассказал: «Магнитопорошковая дефектоскопия происходит путем намагничивания объекта. После оседания порошка мы можем увидеть те дефекты, которые не были заметны раньше».
В завершающем этот цикл репортаже специалисты компании рассказали нам об участке производства, который занимается сборкой трубопроводной арматуры. Этот отдел является выпускающим цехом, где все детали, прошедшие до этого проверку ОТК, выдаются под спецификацию на сборку.
Начальник участка сборки ЗАО «РОУ» Никита Соснин рассказал о типах сборки, о специалистах, работающих здесь, а также описал нам последовательность механосборочных работ: «Согласно сборочному чертежу, выданные детали собираются в полноценное изделие, которое затем проходит гидроиспытания (например, корпусные части испытываются на плотность материала). Пройдя все проверки, оборудование возвращается на сборку, где мы доделываем работу, маркируем и отправляем на склад готовой продукции. Там её уже грунтуют, красят, упаковывают и посылают заказчикам».
Подводя итог, наша редакция в который раз отмечает, что любой производственный процесс, любые поставки продукции потребителю – это вовсе не простое дело. Особенно сейчас, во время крайне насыщенного и стремительного информационного обмена.
С одной стороны, сегодня у конечного потребителя есть огромный выбор – и продукции, и сервиса, и условий взаимодействия с поставщиками, когда потребитель может диктовать свои собственные правила. И это, на наш взгляд, правильно.
С другой стороны, производитель в России испытывает очень серьезное внешнее воздействие, и не всегда оно обусловлено общей экономической ситуацией или изменениями в макроэкономике страны. Немаловажно, что в настоящее время у производителя имеется насущная потребность в теснейшем взаимодействии с потребителем на огромной территории внутреннего рынка, и это в условиях оптимизации затрат на производство (порой посредством поиска российских вариантов комплектующих и кооперации).
Мы считаем, что в таких условиях производитель получает хорошую возможность для развития – от разработки уникальных продуктов и решений до построения своей, опять же уникальной, но, что самое главное, эффективной модели ведения бизнеса.
Завод «Редукционно-охладительные установки» – пример того, как компания может работать на рынке, использовать свой опыт, взаимодействовать с потребителем, грамотно реинвестировать прибыль в производство и укреплять свои позиции в таком высокотехнологичном и порой непростом деле, как выпуск энергетической трубопроводной арматуры.
