Дорогие читатели, наша команда постоянно посещает крупнейшие арматуростроительные предприятия России, показывая, что российское арматуростроение живет и развивается, несмотря ни на какие трудности современного рынка. Одним из них является компания «Корвет», представляющая собой легендарное производство, пережившее темные страницы истории российской промышленности. Именно «Корвет», невзирая на экономические кризисы и проблемы отрасли, выстоял и смог развить импортозамещение в сложнейшем направлении — в сфере трубопроводной арматуры и оборудования для нефтегазовой добычи, отвоевав долю рынка, где традиционно располагались агрессивные зарубежные корпорации.
Сегодня мы представляем вам эксклюзивное интервью с генеральным директором завода «Корвет», арматуростроителем с внушительным опытом работы Анатолием Васильевичем Черновым, который согласился рассказать «Вестнику арматуростроителя» о предприятии и его производственном потенциале.
В. А.: Здравствуйте, Анатолий Васильевич! Спасибо, что вы согласились на встречу с нами. Несколько слов о вашем предприятии: с чего оно началось и что сегодня представляет компания «Корвет»?
А. Ч.: «Корвет» был создан в советское время на базе оборонного комплекса. Несмотря на то, что мы расположены далеко от больших морей и океанов, оно было создано в системе Министерства судостроительной промышленности. Мы комплектовали исполнительными механизмами различного значения и запорной арматурой военные и гражданские подводные лодки и суда. Поэтому у нас уже был определенный опыт по работе с запорной арматурой, было специализированное оборудование. Но в начале 90-х, когда судостроение вышло почти на ноль, мы начали искать рынок сбыта для своей продукции и остановились на оборудовании для добычи и транспортировки нефти и газа. В то время нам очень помогли нефтяники. В первую очередь надо отметить «Черногорнефть». Это был наш первый полигон для испытаний и наш первый заказчик. Затем мы стали сотрудничать с «Сургутнефтегазом».
В настоящее время работаем практически со всеми: и маленькими, и большими компаниями, которые добывают нефть или газ. Предприятие имело неплохое техническое оснащение, но даже для осуществления первого шага по выходу на нефтегазовый рынок — производства задвижек, а затем и фонтанной арматуры на 210 атмосфер — потребовались достаточно серьезные вложения в новое оборудование. Освоив новое производство, мы очень собой гордились и считали, что сделали серьезный шаг в своем развитии. Сегодня мы уже серийно выпускаем оборудование на давление 1050 атмосфер.
Один из последних проектов — импортозамещение оборудования «Камерон»: мы научились делать оборудование на высокое давление и для серьезной химии (сероводород, углекислый газ). Сейчас мы способны поставить оборудование на любую скважину, любому предприятию на материковые проекты. В то же время мы постоянно осваиваем новые изделия, например гидравлическую станцию управления. Ранее мы изготавливали станции из деталей в соотношении 15 % российских и 85 % импортных. Сегодня по импорту мы закупаем только нержавеющие трубки, т. к. в России не делают такой класс. Все остальное, включая пневмогидроаккумуляторы, — российское, в том числе собственного производства. Многие вещи мы локализовали у себя, некоторые закупаем на отечественных предприятиях: зачем мы будем осваивать, например, манометры, когда уже есть специализирующиеся на производстве данного оборудования заводы. Мы просто договариваемся с ними об изготовлении деталей по нашим специальным требованиям.
2017 г. был ознаменован для нас тем, что мы вновь «вышли в море». Наше предприятие приступило к поставкам оборудования на шельфовые проекты. Добычная и нагнетательная арматура, трубные головки поставлены на морские ледостойкие платформы месторождений имени Владимира Филановского и Юрия Корчагина в Каспийском море. Поставка фонтанной арматуры осуществлена на морскую ледостойкую платформу «Приразломная» в Печорском море.
Мы увеличиваем объемы производства за счет расширения как рынков сбыта, так и номенклатуры. Возможности нашего предприятия еще не исчерпаны до конца. Мы постоянно приобретаем новое оборудование, необходимое для производства сложнейших изделий.
Сейчас мы ведем переговоры с «Газпромом» о возможности изготовления арматуры на 1400 атмосфер.
На сегодняшний день «Корвет» — головное предприятие. Здесь расположены конструкторские и технологические центры, отдел маркетинга и т. д. Кроме этого, есть три дочерних предприятия: Шумихенское машиностроительное предприятие, где мы в основном занимаемся производством клиновых задвижек, Каргапольский машиностроительный завод — он имеет в базе самое современное оборудование по сварке. Здесь мы изготавливаем платформы, боксы, а также арматуру — обратные клапаны. В 2017 г. мы открыли новое предприятие — «Литейный центр», название которого говорит само за себя.
В. А.: Расскажите, пожалуйста, подробнее об импортозамещении оборудования «Камерон». Вы подтвердили свои компетенции поставлять оборудование вместо «Камерона»? Ведь в нашей отрасли импортозамещение играет важную роль.
А. Ч.: По сути, к импортозамещению мы приступили в начале 90-х, т. к. практически все, что мы осваивали для нефтегазодобывающих компаний, ранее на территории России
не производилось. Сегодня мы конкурируем с рядом российских предприятий, а также с западными и китайскими концернами.
В. А.: А если говорить об экспортном потенциале? Мы знаем, что в Курганской области сегодня активно развивается это направление. Есть ли это в ваших планах?
А. Ч.: Мы ведем поставки на экспорт: в Казахстан, западные страны и на Ближний Восток. Но объемы пока небольшие. Я считаю, что для начала необходимо утвердиться на собственном рынке, а затем постепенно выходить на зарубежный.
У нас есть специальный маркетинговый отдел, ориентированный именно для поставок на экспорт. Надеемся, что в дальнейшем объемы экспортных поставок будут только расти.
Следует понимать, что, если мы хотим серьезно зайти со своим оборудованием, например, в Саудовскую Аравию, а такой вариант рассматривается, потребуются серьезные вложения в создание необходимых коммуникаций и сервисных центров. Окупаемость проекта, возможные партнеры и т. д. — все должно быть тщательно просчитано.
В. А.: На сегодняшний день «Корвет» — это бренд, узнаваемый конечными потребителями. Это очень важно, что они вам доверяют. А если вам будут доверять российские заказчики, то со временем придет и доверие из-за рубежа.
А. Ч.: К сожалению, нашим брендом часто пользуются недобросовестные конкуренты, всплывает контрафактная продукция. Так, в 2017 г. два факта правонарушения попали в поле зрения следственных органов. Мы заявляем всем заказчикам, что у нас нет посредников. Поставка производится с завода напрямую, нет никаких торговых домов, центров и т. д. Однако закупки контрафактной продукции продолжаются, а затем выясняется, что куплен хлам, брак.
Несколько лет назад была ситуация: приходит срочное сообщение, что при обслуживании нашей задвижки на трубопроводе высокого давления произошел несчастный случай со смертельным исходом. Мы запросили фотографии. Этого было достаточно. Даже внешний вид говорил о том, что использовалась продукция не нашего производства, а так называемая вторичка. Кто-то подзаработал немного денег, а итог ужасный. Сталкиваемся и с тем, что где-то берут наши старые задвижки и просто перебивают на них давление с 250 на 350 атмосфер.
Вторая проблема, которая нас беспокоит, — это организация торгов, где итоги подводятся только по одному показателю — цена. Лоты рассчитываются на квартальную или полугодовую потребность, вместо того чтобы вести речь об организации месторождения на долгосрочной основе. В итоге страдают и заказчики, и поставщики. Кроме того, среди участников, как правило, находятся небольшие предприятия, занимающиеся демпингом. Есть примеры участия в тендерах китайских предприятий под маркой российских производителей. Причем организация, представляющая их, не имеет производственных мощностей. Такой «фирме» мы недавно проиграли лот объемом 261 млн руб. с разрывом в цене менее 0,01 %. Но если будут беспредельно «зажимать» по цене, лишая предприятие источника для развития производства и поддержания его в состоянии изготовлять качественную продукцию, где завтра нефтегазодобывающие компании будут закупать продукцию? Это больная тема, которая мешает развитию арматуростроения в России. Потому что у кого-то после такого загрузки не хватает. А если нет объема и прибыли, прекращается всякое развитие. Если мы не будем обновлять оборудование, не будем внедрять новые технологии у себя — это смерть завода и отрасли!
В. А.: В таком случае невозможно будет держать даже специалистов на предприятии.
А. Ч.: Совершенно верно! Параллельно с тем, что мы разрабатываем новые виды продукции, в 2017 г. мы закончили реконструкцию гальваники. По сути это новая гальваника, очистные сооружения. Все оборудование современное, площади высвободились примерно на 60 %, а производительность, качество стали выше. Мы выполняем такие операции, как серебрение, меднение, покрытие тефлоном для обеспечения герметичности соединений. Идем по пути модернизации мощностей механической обработки. Тщательно выбираем обрабатывающие центры, то, что нужно для эффективной работы.
В. А.: Анатолий Васильевич, насколько загружен завод на сегодняшний день?
А. Ч.: Завод загружен полностью. Когда мы просчитываем мощности и приобретаем оборудование, то рассматриваем, в какой период от него можно ждать отдачи. Оборудование должно работать в три смены семь дней в неделю. Это одна из установок, которая позволяет нам держаться на плаву. Но и здесь далеко не все в порядке. Во-первых, ставки для промышленников остаются неразумно высокими. Во-вторых, нет зеркальности в кредитных договорах. Стоит Центробанку поднять учетную ставку, на следующий день автоматически увеличивается ставка по действующим кредитным линиям. Но если ЦБ снижает учетную ставку — уменьшения ставки по действующему кредиту не происходит. Опять потери в источнике развития.
В. А.: Анатолий Васильевич, а какие вы видите еще проблемы импортозамещения в нашей отрасли?
А. Ч.: Я считаю, что важной проблемой в нашей стране являются налоги, сборы, платежи и т. д., которые для промышленных предприятий постоянно увеличиваются. Так, снижая социальные налоги с производственных организаций, заставляют предприятия оплачивать первые три дня больничных — расходы растут.
Следующий вопрос, больной для Курганской области, — это тарифы на электроэнергию, поскольку у нас они существенно выше, чем в соседних регионах, что, конечно, очень мешает нормальной конкурентной борьбе. Скажите, пожалуйста, как можно покупать товар, не зная, сколько он стоит? В течение месяца мы потребляем электроэнергию. Заканчивается месяц, и нам пишут «четыре рубля шестьдесят копеек за киловатт», хотя в предыдущем месяце было «три восемьдесят». Я считаю, что тарифы должны быть четкими и одинаковыми для всех.
Кроме того, законодательно предусмотрен авансовый платеж и жесткие санкции за несвоевременную оплату электроэнергии. Но когда мы поставляем оборудование энергетикам, в лучшем случае оплата производится через 60 дней после доставки и сдачи продукции заказчику. Полагаю, что со стороны правительства, помимо признания машиностроения важнейший промышленной отраслью, практически ничего не делается для ее развития.
В. А.: Насколько я понимаю, на вашем предприятии очень четко выстроена организация труда. Несколько слов о персонале. Сегодня Курган не является центром, куда стекается молодежь, скорее, наоборот, идет отток молодых кадров в соседние области — Челябинскую, Тюменскую. Как вам удается привлекать и удерживать молодежь на предприятии?
А. Ч.: Мы понимаем, что молодежь, которая приходит из университетов, — это еще полуфабрикат. Поэтому и рабочих, и специалистов-инженеров мы постоянно обучаем, используем наставничество, собственную базу, специальные центры по повышению квалификации. Сейчас средний возраст на нашем предприятии не меняется. Он составляет около 40 лет. Я считаю, что это неплохой показатель.
В. А.: До 40 лет — это хороший показатель! А какое количество людей у вас работает?
А. Ч.: На головном предприятии в Кургане работает порядка двух тысяч человек, в дочерних предприятиях — еще тысяча. В общей сложности в нашей компании работает около трех тысяч сотрудников.
В. А.: Что вы скажете о сервисе? У вас есть сервисный представитель на Севере, все верно?
А. Ч.: Да, есть. Наше сервисное подразделение базируется в Кургане, а также в Новом Уренгое.
В. А.: То есть в плане сервиса вы обошли многие компании, даже зарубежные. Расскажите об этом подробнее.
А. Ч.: Это специализированное подразделение, где собраны самые высококвалифицированные сотрудники. Мы обеспечиваем шефмонтаж, проводим сервисное обслуживание оборудования. Максимум работы мы стараемся выполнять в «Корвете», поскольку в условиях предприятия все-таки качество производимых работ выше, чем в «поле».
Однако если выполнить ремонт в рамках завода невозможно, то работы проходят непосредственно на месторождениях. Численность работников сервиса постоянно растет. Большинство из них — конструкторы. Это подразделение крайне необходимо для нас, потому что через эту службу мы получаем обратную связь. Мы видим, как эксплуатируются наши изделия. Работа в «поле» вместе с эксплуатационщиками позволяет глубже понять, что от нас необходимо заказчику.
В. А.: Что представляет собой «Корвет» в объемах производственных площадей, количестве эксплуатируемого оборудования?
А. Ч.: Сегодня «Корвет» — это 37 га, при этом плотность застройки — около 50 %. Сейчас мы не видим необходимости в дополнительных гектарах, потому что, приобретая один обрабатывающий центр, мы освобождаем с десяток обычных станков. Хотелось бы, конечно, иметь больше современного оборудования. Так, например, обрабатывающие центры типа ИР-800 уже устарели. Но даже аналогичные станки можно приобрести только за рубежом.
В. А.: Анатолий Васильевич, вы более 35 лет являетесь руководителем, можно сказать, генералиссимуом завода. Как за прошедшие годы изменились технологии на вашем производстве?
А. Ч.: Мы не изобретаем пятое колесо для автомобиля, поэтому отвечу, что кардинальных изменений в произдственных технологиях нет. Что надо точить, мы точим, что
надо фрезеровать — фрезеруем, что надо сверлить — сверлим. Из нововведений, например, можно отметить следующее: теперь охлаждающая жидкость подается через инструмент, что резко увеличивает производительность труда. Сам инструмент стал более стойкий. Если раньше практически весь инструмент мы делали у себя в инструментальном цехе, то сегодня большая его доля приобретается на специализированных предприятиях по импорту.
Это огромное поле по импортозамещению для инструментальных заводов и для тех, кто занимается твердыми сплавами. Но современное оборудование во многом меняет саму организацию производства. Если, к примеру, раньше при изготовлении из поковки корпуса задвижки на 700 атмосфер он месяц дрейфовал от станка к станку, прежде чем попасть на сборку, то сегодня благодаря концентрации операций на специализированных обрабатывающих центрах цикл изготовления сокращен до нескольких часов. Затем ультразвук, рентген, цветная дефектоскопия, т. е. контрольные операции, — и деталь на сборке.
В. А.: Значит, станок высокой точности?
А. Ч.: Да. Современное оборудование и инструмент обеспечивают высокую точность обработки.
В. А.: Наверняка у вас имеются новые методы обработки арматуры и повышения ее качества?
А. Ч.: Без современных технологий вперед двигаться невозможно. Такие технологии мы, как правило, сосредотачиваем у себя на «Корвете». Хотя сварочное производство мы передали на Каргапольский машиностроительный завод. Там появились соответствующие специалисты и оборудование. Вместе с оборудованием приходят и новые технологии.
В. А.: У вас очень мощное предприятие, и радует, что на пост директора не поставили управленца из банка, который разорил бы завод или сменил бы курс его развития на какое-нибудь мелкосерийное производство арматуры.
А. Ч.: В подтверждение ваших слов могу сказать: абсолютно убежден, что промышленными предприятиями должны руководить технари, а не менеджеры, которых сегодня выпускают институты.
В. А.: Большое спасибо вам за беседу, Анатолий Васильевич! Я думаю, что, прочитав интервью, многие наши коллеги-промышленники еще раз задумаются о том, что такое труд арматуростроителя. Молодые директора должны понимать, что за ними вера в российское машиностроение! Спасибо вам, что вы ее только усиливаете! И в завершение нашей беседы ваши пожелания коллегам, партнерам и клиентам.
А. Ч.: Год заканчивается — год начинается. Не надо бояться, если пережили какие-то неудачи. Без этого опыт не наработать. Надо настойчиво двигаться вперед. Так, первый квартал 2017 г. мы закончили с результатами на 60 % меньше, чем в 2016 г. Однако к 11-му месяцу 2017 г. мы наверстали упущенное и показали плюс 104 % к прошлому году. Поэтому всем желаю целеустремленности! Если мы говорим о проблемах в промышленной сфере, производстве, то надо искать способы решений этих проблем, чтобы они не повторялись. А кризисные ситуации будут возникать всегда. Я хочу пожелать всем, чтобы отечественная промышленность двигалась вперед! Когда объявили о ее развитии в направлении импортозамещения, всем стало понятно, что российские предприятия вполне конкурентоспособны западным. Всем удачи и всего доброго в 2018 г.!
В. А.: И веры… Веры в себя!
А. Ч.: Веры в себя всегда — это обязательно! Спасибо!
Размещено в номере: «Вестник арматуростроителя», № 2 (44) 2018
