По материалам deMetallo.daily, информационного издания выставки «Металлообработка-2015»
Когда была основана компания, какова ее структура и основные виды деятельности?
В.П.: «ATM Групп» была основана в 2004 г. В нее входят три компании: «ATM Групп», занимающаяся поставкой оборудования и инжинирингом; «АТМ-Технолоджи», которая поставляет оснастку, комплектующие, инструменты, и «ИТЦ АТМ» – это производственная фирма, на базе которой мы отрабатываем технологии для заказчиков и занимаемся сторонними заказами, делаем высокоточные детали для авиационной отрасли, атомной промышленности и т. д. А начинали мы с того, что приобрели участок земли в г. Мытищи с небольшим цехом площадью 300 м² и работали на этой производственной площадке.
Каких производителей вы представляете на российском рынке?
В.П.: Мы сотрудничаем с тремя фирмами – это Hyundai Wia (Южная Корея), ONA (Испания) и Sarix (Швейцария) – и являемся их эксклюзивными представителями на территории Российской Федерации и республики Казахстан. Компания Hyundai Wia выпускает токарно-фрезерное оборудование широкого спектра – от самых маленьких станков до больших, габариты обработки которых доходят до 3 м. Компания ONA производит электроэрозионное оборудование, как стандартное, так и специальное модульного типа под конкретные задачи заказчиков. А Sarix изготавливает узкоспециализированное оборудование, которое используется для микрообработки в часовой промышленности, электронной, а также для производства каналов охлаждения лопаток. Помимо этого мы сотрудничаем с рядом фирм, которые поставляют инструменты, оснастку и оборудование для организации рабочих мест на производстве.
На ваш взгляд, что из сегмента металлообрабатывающего оборудования сегодня пользуется наибольшим спросом?
В.П.: Наибольшим спросом пользуется токарно-фрезерное оборудование. Электроэрозионное оборудование покупают меньше, поскольку каждое предприятие обычно приобретает не больше двух таких станков, так как этого достаточно для обеспечения потребностей в этом виде обработки.
Какие проблемы и тенденции на рынке металлообработки вы можете отметить?
В.П.:
До кризиса и введения санкций предприятия получали достаточно большое государственное финансирование и тратили деньги по принципу «возьму все самое лучшее», при этом не сопоставляли затраты с задачами, которые на этих станках они будут реализовывать. Сейчас, с одной стороны, санкции немного усложнили работу с западными партнерами, так как страны, требующие экспортного лицензирования, стали гораздо жестче проверять российские предприятия. Но с другой стороны, компании стали внимательнее относиться к оборудованию, и при его покупке руководствуются уже конкретными производственными задачами. И если раньше популярно было европейское оборудование, то сейчас спрос смещается в сторону азиатских производителей.Кто является основным конкурентом ООО «АТМ Групп»?
В.П.: Мы ведем конкурентную борьбу по двум направлениям. Прежде всего, это соотношение цена/качество. Здесь мы соперничаем, в основном, с немецкими и японскими производителями. При сопоставимом качестве и уровне надежности, наше оборудование по цене выглядит гораздо привлекательнее. Также нашими конкурентами являются тайваньские и китайские предприятия. Качество их станков уступает корейскому оборудованию, но и цена, соответственно, значительно ниже. В общем, идет конкуренция на двух фронтах, и сказать, где сложнее, а где легче, нельзя.
Каковы конкурентные преимущества вашей компании?
В.П.: Высокое качество продукции при конкурентоспособной цене. Мы не являемся торговым домом, не представляем большое количество брендов и не поставляем все на свете. У нас узкая направленность, однако в этом направлении мы работаем больше 10 лет и знаем об оборудовании все. Наша компания имеет представительства в шести регионах России, в 2015 году планируется открытие представительства в Казахстане, так что в случае необходимости наш сервисный инженер может быть у клиента в течение 12 часов. Соответственно, уровень сервиса сопоставим с европейскими организациями.
Также мы оказываем компаниям технологическую поддержку. На сегодняшний день многие предприятия, покупая оборудование, не имеют подготовленных сотрудников, которые могут это оборудование обслуживать и решать технологические задачи. Здесь мы всегда идем навстречу и без дополнительной оплаты помогаем специалистам компаний освоить работу на этом оборудовании. Если не хватает одного курса обучения, мы проводим дополнительные курсы, приезжаем на завод, работаем с персоналом компании до тех пор, пока их сотрудники не будут готовы действовать самостоятельно.
В чем вы видите преимущества политики импортозамещения?
В.П.:
В организации любого производства главным является оборудование, на котором будет изготавливаться та или иная продукция. Если страна его не производит, то она становится уязвимой и зависимой. На сегодняшний день зачастую бывает так, что по каким-либо причинам оплаченные станки не поставляются покупателю, а это потраченные деньги, потерянное время и упущенная выгода предприятия. Политика импортозамещения дает нам шанс вырваться из этого порочного круга.В любой стране станкостроение – это очень сложный бизнес, который развивается по синусоиде: есть пики спроса на оборудование, а есть падения. Поэтому развиваться обычному станкостроительному предприятию достаточно тяжело. Каждое предприятие по-своему справляется с этими трудностями. Например, когда южно-корейская компания Hyundai WIA организовывала свое производство, то были составлены четкие планы по номенклатуре оборудования и его количеству. Кроме того, очень сильна была поддержка со стороны государства. Принцип был такой: хочешь быть поставщиком концерна Hyundai, покупай станки Hyundai WIA. В результате, если 15 лет назад компания производила пять-десять моделей оборудования, то сегодня в ее ассортименте около 150 единиц различных модификаций станков. На сегодняшний день Hyundai WIA выпускает 10 тыс. станков в год и поставляет свое оборудование практически во все страны мира.
Как ваша компания участвует в реализации политики импортозамещения?
В.П.: Сейчас мы двигаемся в двух направлениях. Первое – это реконструкция Троицкого станкостроительного завода в Челябинской области, который на протяжении 40 лет занимался производством электроэрозионного оборудования. На этой площадке мы планируем наладить сборку электроэрозионных и токарно-фрезерных станков. Второе – это строительство завода в Мытищах. Помимо того, что там будет находиться цех для отработки технологий, на этом заводе мы собираемся выпускать комплектующие для станков: шпиндели, револьверы и другие значимые детали. Мы получили все согласования, разрешение на строительство, и к концу 2015 г. должны закончить первый этап, а к середине лета 2016 г. завод будет запущен.
Таким образом, получается мощный тандем: ТСЗ – производство станков – и завод в Мытищах с мощным конструкторским цехом, который будет заниматься разработкой комплектующих, делать опытные образцы и т. д. Также сейчас ведутся переговоры с Южно-Уральским государственным университетом о совместных разработках в области числового программного управления.
Почему в качестве производственной площадки был выбран именно Троицкий станкостроительный завод?
В.П.: Завод был выбран из-за его богатой истории и коллектива, квалификация которого очень высока. Помимо этого, регион экономически активный, с развитой транспортной системой, здесь распложено много предприятий, заинтересованных в импортозамещении, присутствует большое количество литейных производств. Кроме того, местные власти уделяют много внимания развитию станкостроения в регионе.
Каковы инвестиции в заводы в Троицке и в Мытищах?
В.П.: Завод по выпуску комплектующих в Мытищах мы строим самостоятельно, вложения в него оцениваются в 500 000 000 руб. Что касается сборочного производства в Троицке, то оно требует дополнительных ресурсов. Для реализации этого проекта мы привлекли своих старых партнеров и организовали группу «Русские станки». В реконструкцию Троицкого завода совместно с нашими партнерами уже вложено около 60 000 000 руб. Общие инвестиции составят порядка 300 000 000 руб. К сборке станков на заводе в Троицке мы приступаем в мае-июне 2015 г. Уже есть заказы на нашу продукцию. Первый этап реконструкции мы закончили, привели помещение к стандарту, который требует современное станкостроение. Второй этап – это закупка стендов и измерительного оборудования, организация рабочих мест. На сегодняшний день заказов не так много и пока все можно делать в ручном режиме. Однако мы планируем, что к концу 2015 г. выйдем на объемы порядка 50-70 станков, а в последующем годовой объем производства должен составить порядка 400-500 станков.
Есть интересная ниша, которую мы обнаружили на российском рынке, и которую, кстати, еще не заполнили мировые производители. На сегодняшний день мы ведем переговоры с очень серьезным конструкторским бюро в Корее о заказе на первоначальную конструкторскую документацию. Речь идет о разработке платформы станка, на базе которой будет создано еще порядка пяти-семи моделей.
Какую продукцию будет выпускать завод?
В.П.: Токарные станки, фрезерные, с приводным инструментом, станок с контршпинделем, а также фрезерное оборудование от трех до пяти осей. Также там будут производить электроэрозионное оборудование.
Планируете ли вы заменить иностранные комплектующие отечественными?
В.П.:
Да, планируем. Однако на сегодняшний день ни одна страна в мире, кроме Германии и Японии, не производит станки полного цикла. Я думаю, что на 100% обеспечить импортозамещение не удастся. Но если предприятие является держателем конструкторской документации, то заменить поставщика достаточно просто. К примеру, если возникла проблема с немецкими комплектующими, то можно взять тайваньские. Возможно, они будут уступать по качеству, но при определенном уровне доработки их можно довести до нужного стандарта.Мы планируем, что российские комплектующие в нашем производстве будут составлять 50–60%. Дальше все будет зависеть от политики государства, от того, какие будут ставиться задачи. Потому что в рамках одного предприятия полностью заменить импорт невозможно в принципе. Здесь есть два варианта развития: либо предприятия должны быть дотационными, чтобы о прибыли речь уже не шла, но оно обеспечивало все станкостроение. Либо часть комплектующих все-таки придется закупать у иностранных поставщиков.
Как вы оцениваете эффективность выставок?
В.П.: Мы давно принимаем участие в выставке «Металлообработка» и заметили, что за последние два года качество организации значительно улучшилось. Особенно приятно, что можно оформить заявку до Нового года. Раньше до марта мы не имели представления, какие у нас буду площади и сколько оборудования нам заказывать. Сейчас всю информацию мы получаем в ноябре и можем все запланировать. Это огромный плюс. Также лично мы хотели бы отметить работу Андрея Эдуардовича Андреева, который второй год возглавляет дирекцию химико-технологических выставок «Экспоцентра».
Также нас радует появление Информационного центра выставки. Такие проекты должны существовать, ведь подобных площадок, где аккумулируется качественная, полезная, необходимая и, самое важное, актуальная информация, в нашей отрасли не так много.
Интервью подготовила Т. Посашкова
Опубликовано в "Вестнике арматурщика" № 5 (25) 2015
