От редакции:
Уважаемые коллеги, сегодня мы побеседуем с представителем одной из немногих отраслей арматуростроения, обладающих большим экспортным потенциалом, а именно — атомного сектора. Собеседником журнала «Вестник арматуростроителя» станет главный конструктор завода «Знамя труда» Вячеслав Александрович Горелов.
В. А.: Здравствуйте, Вячеслав Александрович. Скажите, пожалуйста, несколько слов о том, какие события произошли на заводе «Знамя труда» с начала 2017 года по нынешнее время?
В. Г.: Здравствуйте, Игорь. Прежде всего, это увеличение команды конструкторов, что подразумевает под собой достаточно широкие перспективы развития в части расширения номенклатуры выпускаемой трубопроводной арматуры.
Кроме того, с начала 2017 года на заводе начался практический процесс перехода на использование системы автоматизированного 3D-проектирования SolidWorks. Все конструкторы прошли специальный расширенный курс базового обучения, и мы начали внедрять эту систему на предприятии.
Обучение конструкторов — это только первый шаг. Впоследствии мы будем подключать к работе в этом формате данных остальные службы предприятия, прежде всего расчетчиков и технологов.
Внедрение САПР напрямую связано с внедрением PDM-системы для управления инженерными данными. PDM-система станет отличным дополнением к существующим системам на предприятии: ERP-системе для управления производством и электронному документообороту на базе 1С. Отмечу, что система управления инженерными данными (PDM) должна быть тесно интегрирована прежде всего с ERP-системой предприятия — это тоже одна из задач для нас на ближайшее время.
То есть речь идет о комплексном развитии информационной системы предприятия и активном вовлечении в ее работу всех подразделений.
В. А.: Это впечатляет! Новаторские внедрения на производствах всегда обоснованы. Скажите, пожалуйста, как заказчики относятся к подобным шагам?
В. Г.: Заказчики, в принципе, к модернизации на предприятии относятся положительно. Это не входит в обязательные требования, но мы сами понимаем, что без этого в современном мире эффективно работать не получится. Наличие подобных систем позволяет, в том числе, не увеличивая излишне штат сотрудников, обрабатывать больший объем информации и эффективно управлять производством. Безусловно, определенной части заказчиков или смежных проектантов наши нововведения полезны, т. к. они эти технологии уже используют, и в этом случае мы предоставляем им данные, которые легко интегрируются в их информационные системы.
В. А.: Безусловно, в отрасли существует большая проблема с сопроводительной документацией. Помню ваше высказывание, что вес документации уже приближается к весу арматуры. Делают ли заказчики попытки перевести в электронный документооборот всю эту сопроводительную документацию?
В. Г.: Более того, вес арматуры иногда уже бывает меньше (и иногда существенно меньше) веса сопроводительной документации. К примеру, небольшой предохранительный клапан или клапан КИП для АЭС весит совсем немного, а документов к нему идет по требованию заказчика огромная кипа.
К сожалению, на мой взгляд, ситуация с сопроводительной документацией за последние 10-15 лет существенно ухудшилась. И это при том, что мы имеем множество современных IT-технологий! Если 10-15 лет назад по договору требовалось поставить 3 экземпляра бумажных версий плюс электронную версию, то сейчас требуют 5 бумажных копий. И это все при наличии электронной версии всей сопроводительной документации, посылаемой также совместно с изделием.
Но ведь к увеличению количества бумажных копий прибавилось то, что и типов документов теперь требуется раза в 2-4 больше, чем ранее. Например, под предлогом борьбы за качество существенно возросло количество типов документов для поставок на российские атомные станции. Но зачастую они отвязаны от реальной жизни и не очень понятно, для чего нужны. Например, заказчики теперь требуют огромный объем ремонтной документации, в том числе на клапаны КИП, состоящие из 7-10 деталей (ТУ на ремонт, программы ТОиР, комплекты типовой технологической документации и т. д.). Эти изделия в принципе никто не ремонтирует ввиду нецелесообразности этого по экономическим причинам: всю суть содержащейся в ремонтной документации информации можно уместить на нескольких страницах руководства по эксплуатации и не плодить кучу ненужных бумаг.
Сейчас в атомной отрасли идут попытки внедрять документацию в электронном виде, использовать портал поставщика. Но при этом все равно в договорах прописывают требования о поставке сопроводительной документации в бумажном виде в больших количествах. И это в наше время цифровых технологий! Зачем столько бумаги? Ведь при необходимости пользователи, имея электронную версию документов, могут сами распечатать то, что им нужно для работы.
В. А.: Ваши предложения по данной проблеме?
В. Г.: Решение, на мой взгляд, не очень сложное – надо активнее пользоваться современными технологиями и жить в ногу со временем, а не цепляться за прошлое:
Количество бумажной документации уменьшить до минимума, в дальнейшем, возможно, вообще от нее отказаться;
Электронные версии сделать основным документом, тем более что фактически сейчас они уже в полной мере используются и поставляются заказчику;
Вернуться к разумным объемам документации, необходимой для реальной эксплуатации — не разрабатывать лишнего. Не надо плодить ненужных документов или размазывать информацию по нескольким, когда все можно привести в одном месте, и документ не будет при этом огромным и нечитаемым. Не надо переписывать одну и ту же информацию из одного документа в другой — для этого и существует система стандартизации.
Вдумайтесь: сейчас мы разрабатываем в несколько раз больше сопроводительных документов, чем раньше. Это труд квалифицированных сотрудников, которых отвлекают на это от разработки новой техники. Далее эти документы необходимо согласовать с множеством организаций и далее размножить и куда-то погрузить. При изменении какого-нибудь нормативного документа (ГОСТа, НП или другого документа) во всех разработанных документах надо провести изменение. А если одному заказчику мы делаем поставку по новым нормативным документам, а другому еще частично по старым, то для поддержания в актуальном состоянии технических документов требуется очень много сил. А ведь это, кроме всего прочего, затраты. Причем затраты фактически неэффективные: ведь изделие само по себе не меняется чаще всего, зато бумажной работы возникает очень много.
В. А.: Иными словами, решение вопроса с документацией может высвободить новые возмож-ности у конструкторского отдела и вообще у предприятия в целом для освоения более перспективных разработок.
В. Г.: Мне кажется, это вопрос, который не то что в рамках определенных отраслей, а в масштабах страны стоит. Все эти относительно недавно появившиеся требования по увеличению в разы объема сопроводительной документации, а также ряд других нововведений в требованиях нередко демонстрируют один известный принцип: отсутствие компетентности рождает бюрократию. Под предлогом борьбы за качество выпущено огромное количество всяческих регламентирующих документов, без которых мы еще совсем недавно прекрасно работали, которые реально на качество особо не повлияли, а жизнь серьезно усложнили. Только не надо в этом месте путать качество с закупками товаров у непонятных производителей за три копейки — когда мы изначально занимаемся самообманом.
В общем, мы в России, как всегда, сами себе создали кучу проблем. Я вижу ключевую проблему в степени компетентности тех, кто устанавливает правила игры. Ситуацию хорошо характеризует короткий анекдот: «Вы, русские, обладаете уникальной способностью находить выход из самых безвыходных ситуаций. Но вы обладаете еще более уникальной способностью — находить туда вход!»
В. А.: Поговорим все-таки о вашем предприятии — заводе «Знамя труда». У вас идут процессы модернизации, обучение персонала. Какие еще перспективы открываются перед заводом?
В. Г.: Я вижу у нашего предприятия большой потенциал. Производственные мощности и оборудование регулярно обновляются. «Знамя труда» демонстрирует стабильный рост, и наша задача — продолжать активно развиваться, реализуя имеющиеся возможности и закладывая новые фундаменты для будущего.
На нынешней площадке мы ограничены в своих возможностях. Это связано и с размером цехов, и с грузоподъемным оборудованием. Но сейчас мы уверенно смотрим в будущее и ведем поиск новой производственной площадки даже «с запасом на вырост». Перспективы у завода хорошие, надо их реализовывать.
В. А.: Расскажите подробнее, какие у вас есть наработки по новым типам арматуры?
В. Г.: Мы сейчас участвуем в тендере на поставку достаточно уникальной арматуры, в том числе регулирующей, со временем срабатывания не более 1 сек. И сейчас наш технический, конструкторский и производственный потенциал позволяет такого рода арматуру своими силами разрабатывать, изготавливать и испытывать.
Также, основываясь на опыте предыдущих поколений, мы разрабатываем комплекс специальной вентиляционной арматуры для АЭС.
Мы оцениваем свои реальные возможности и понимаем, что одновременно все ухватить невозможно. Но наше развитие — эволюционное, поступательное и стабильное.
В. А.: Завод «Знамя труда» знаком многим не только атомной продукцией, но и общепромышленной. Вячеслав Александрович, задам вам вопрос как главному конструктору — о материалах. Как вы считаете, сегодня у российского машиностроителя есть все необходимые средства, механизмы и материалы? Или существуют какие-то пробелы, которые мешают вам в освоении новых конструкций арматуры?
В. Г.: Больших неразрешимых проблем, наверное, нет, но есть сложности и местами существенные. Они связаны с определенной технологической отсталостью и с качеством металла. Допустим, очень близкие аналоги сталей европейского и нашего производства по свойствам могут очень серьезно отличаться. Ни для кого не секрет, что современные производители качественных сильфонов используют импортную ленту из нержавейки, потому что наш лист не имеет достаточной стабильности по толщине и свойствам.
Технологии наплавки — это одна из ключевых вещей. И вот здесь мы отстали достаточно существенно. Наверное, потому что в последние 20-25 лет никаких существенных разработок в этом направлении не велось. Мы активно работаем, чтобы ликвидировать технологические отставания и иметь возможность выпускать более конкурентоспособную арматуру. Например, сейчас завод «Знамя труда» освоил наплавку стеллита для судовой арматуры.
В. А.: Говоря о технологиях, не могу не задать вопрос о стандартах. Вы не понаслышке знаете, что такое стандартизация. Как вы оцениваете нынешнюю систему стандартов? И какова ваша точка зрения — стоит ли возвращать ГОСТ как основополагающий стандарт?
В. Г.: Мы руководствуемся той нормативной базой, которая сегодня в стране.
Я могу сказать применительно к конкретно нашей отрасли, что в стандартизации, на мой взгляд, есть существенные проблемы.
К сожалению, в последнее время, например, представители концерна «Росэнергоатом» почему-то стали требовать убирать ссылки на стандарты ЦКБА из всех документов и просто переписывать их положения в техническую документацию. Казалось бы, подумаешь, что здесь такого, ведь это стандарт конкретной организации. Но на самом деле это не так, потому что ранее это были отраслевые стандарты, разработанные зачастую в ЦКБА, которых не стало после выхода закона о техническом регулировании. Так что по сути своей стандарты ЦКБА, как и раньше, — это отраслевые документы, которыми продолжают успешно пользоваться десятки и сотни арматурных (и не только) предприятий.
И кстати, переписывание документов противоречит ГОСТу, так как там прямо сказано: запрещено переписывание положений одного стандарта в другой документ — надо давать ссылки. Это очень разумно. Но, к сожалению, почему-то у нас в последнее время появляется другая практика, и чем она обоснована — мне лично непонятно.
Параллельно с выстроенной системой стандартов ЦКБА, написанных на основе ранее действовавших ГОСТов и активно используемых абсолютным большинством арматурщиков, идет разработка и попытка внедрения стандартов Научно-Промышленной Ассоциации Арматуростроителей (СТ НПАА). Зачем нужно это раздвоение мне тоже не очень понятно. Мне кажется, силы и средства можно потратить с большей пользой.
Второе: Росатом и концерн «Росэнергоатом» выпустили много различных руководящих документов и инструкций, которыми в некоторых случаях пытаются подменить, по сути, отраслевой стандарт. Элементарнейший пример: есть стандарт ЦКБА на паспорт, который своевременно дополняется, и все требования ГК «Росатом» в нем были учтены. Однако в какой-то момент концерн выпустил свою «временную инструкцию» по оформлению паспорта на арматуру, куда переписали положения стандарта ЦКБА. Зачем плодить одни и те же стандарты?
Еще одна проблема в стандартизации заключается в отсутствии последовательности и внятной политики при выпуске новых и переиздании имеющихся стандартов. Мы выпускаем взамен старых советских ГОСТов стандарты ГОСТ Р, следом за ним выпускаем заново ГОСТ уже как межгосударственный стандарт, но с тем же по сути содержанием, стандарты ИСО (ISO) и т. д. И такое происходит раз в 2-3 года на основе одного документа. И никто, похоже, не задумывается, какой объем работы по всей России после этого нужно выполнить конструкторам, чтобы откорректировать огромные объемы документации. Порой мы не успеваем поправить документацию, а уже вышел очередной новый стандарт. Бывает, что ГОСТ выпускают очень сырым с явными ошибками и неточностями. Предприятие вносит его в свои документы, т. к. он вступил в силу, а затем ГОСТ исправляют, и нужно снова вносить поправки в документы.
И еще один проблемный нюанс с ГОСТами — это бездумное переписывание стандартов ISO. Бездумный, некачественный перевод — это большая проблема.
В. А.: Замечали вы разницу в отношении к вам и к зарубежным поставщикам?
В. Г.: Бывает, что одного и того же заказчика, если он покупает продукцию на Западе, все устраивает, а если то же самое у отечественного производителя, то много разных вопросов возникает.
Да, на мой взгляд, политика двойных стандартов имеет место быть, в том числе при приемке оборудования. С этим я столкнулся на личном опыте. На мой взгляд, пора уже выходить на то, чтобы те заводы, которые имеют определенную положительную репутацию, пользовались бы большим доверием. Почему мы, когда покупаем на Западе, смотрим на них как на идолов? Оттуда что ни везем, все у нас хорошее по умолчанию. А если отечественное покупаем, то все отношения строятся в атмосфере недоверия. Я понимаю, что у наших производителей действительно есть проблемы, но не надо забывать и о том, что источник этого недоверия в большей степени лежит в конкурсных процедурах выбора поставщика, которые заказчик же и применяет. И не стоит, наверное, грести всех производителей под одну гребенку.
Иными словами, мне кажется, мы активно боремся с симптомами вместо лечения причин болезни. При этом к зарубежной продукции относимся изначально предвзято лучше по сравнению с отечественными производителями, и это не всегда оправдано.
В. А.: Давайте перейдем к самой, наверное, больной теме отрасли — вопросу контрафакта. Вы работаете в арматурной отрасли уже не первый год. Какое мнение у вас сформировалась по этой проблеме?
В. Г.: К контрафакту я отношусь категорически отрицательно, но считаю, что он появляется на объектах только потому, что ему кто-то сверху дает зеленый свет различными способами, в том числе пользуясь недостатками существующего законодательства. Мне доводилось близко сталкиваться с этой темой, и я хочу сказать — здесь четко виден принцип «рыба гниет с головы».
Мы сами создаем условия, чтобы этот контрафакт появлялся. В том числе, кстати, различными множественными добровольно-принудительными сертификациями, мы, как ни странно, тоже способствуем контрафакту. Ведь ни для кого не секрет, что чем меньше предприятие из себя что-то представляет, тем больше у него всяких бумажек красивых, разрешений, сертификатов и т. д. Им их получить почему-то не составляет труда. А остальным честным производителям бывает очень непросто.
Я не говорю о том, что сертификация в принципе плоха. Сертификация должна быть, но честная, независимая и объективная, а не по формальному признаку. Например, как TUV в Европе. Если я пришел в уважаемую мной организацию, получил там документ, я должен быть уверен, что ко мне отнеслись объективно, технически грамотно и что завтра у какого-нибудь гаражного кооператива или фирмы «купи-продай» за определенную небольшую сумму денег не появится каких хочешь красивых лицензий и сертификатов с разрешениями, оформленных оптом на все виды продукции во всех видах деятельности.
Не должно быть много различных сертификаций — по принципу «у каждого заказчика своя». И должны быть несколько действительно независимых и всеми уважаемых авторитетных организаций.
В. А.: Вернемся к предприятию «Знамя труда». Какие преимущества вашего оборудования, кроме надежности, вы можете обозначить?
В. Г.: Прежде всего, это опыт нескольких поколений арматуростроителей, который мы учитываем и применяем в наших изделиях. Есть определенные данные по эксплуатации нашего оборудования. Мы стараемся постоянно совершенствовать и улучшать арматуру, даже ту, которую мы относительно недавно поставляли.
В. А.: Задам, наверное, самый интересный вопрос для наших читателей: расскажите о новинках вашего предприятия?
В. Г.: Мы сделали существенный шаг в сфере предохранительной арматуры. Это импульсно-предохранительные устройства до DN 600 на разные параметры для атомных станций, которые как раз в этом году проходят испытания, и уже осуществляются их поставки.
Как я уже говорил, сейчас мы выходим на более высокий уровень. У нас появились компетенции на проектирование арматуры почти любой сложности.
По номенклатуре мы имеем возможность разработать и изготовить (в том числе с привлечением кооперации) почти любую арматуру DN 6 – 2000. В дополнение к традиционно существующей линейке хорошо знакомой всем продукции мы будем выходить в сектор крупногабаритной арматуры различного назначения, а также более наукоемкой и технически сложной арматуры. Это основные направления, где стоит ожидать появления нашей продукции в ближайшие годы.
В. А.: А что насчет создания арматуры с низким гидравлическим сопротивлением?
В. Г.: Я отношусь к этой идее хорошо. В последнее время мы начали уделять дополнительное внимание именно гидравлическим характеристикам арматуры, ее проточной части. Вроде бы, кажется, что все давно понятно, а на самом деле там тоже есть некоторые нюансы, которые нельзя не учитывать. Моделирование происходит в соответствующих компьютерных программах, что позволяет делать точные расчеты и моделировать множество различных вариантов за короткое время. И это зачастую помогает оптимизировать и улучшать конструкции, их вес, применяемую мощность приводов и другие характеристики.
В. А.: Это доказывает, что трубопроводная арматура — это не просто механизм, простейший узел с запорным или регулирующим органом, это целый сплав технологий. Вячеслав Александрович, задам один из последних вопросов: каково ваше отношение к импортозамещению и работает ли эта политика сегодня?
В. Г.: На мой взгляд, определенные подвижки в этом направлении есть. Но они не такие большие, как могли быть, потому что есть ряд проблем. Многие кинулись в импортозамещение путем простого переноса в Россию лицензионного производства чужой арматуры. В этом никакого развития для нас нет. Да, рабочие места появляются, но нет развития, а есть, даже наоборот — отставание. Потому что мы тратим время и средства на освоение той продукции, которая давно придумана, и ничего в ней нового нет уже. В это время мир идет вперед, а мы тратим время на освоение прошлого и фактически стоим на месте, не развиваемся относительно передовых стран.
Появились проблемы у крупных компаний. Их оборудование, порой уникальное, закупалось у иностранных производителей. Они ставят задачу и выделяют финансирование — «сделайте нам точно такое же». И на освоение технологий нужно потратить 2-3 года, а за это время мир уйдет
дальше.
Не нужно просто копировать. Надо ставить задачи и задавать требуемые технические характеристики, чтобы создавать новое, а не вкладывать средства в повторение имеющегося по принципу «сделайте вот точно так же, как у такого-то производителя».
Россия — страна достаточно самобытная, которая способна на очень многое. Мы не должны отгораживаться от всего мира. Но очень много мы можем делать сами и даже лучше.
В. А.: Сегодня промышленники — это герои нашего времени, и это не просто громкие слова.
В. Г.: Герои или нет — точно не скажу, но их, грамотных, квалифицированных специалистов, точно не хватает. Сейчас существует очень высокая потребность в квалифицированных кадрах: рабочих на станках, конструкторах, технологах и т. д. Страна находится в непростой ситуации, но она должна развиваться и идти дальше! Мы очнулись после угара 90-х и обнаружили, что запас прочности от отцов почти иссяк, производство во многом разрушено, утеряны определенные технологии, нормальной стендовой базы в стране почти нет, квалифицированных кадров катастрофически не хватает, а просто накупить станков недостаточно, ведь на них люди работают.
В. А.: Вячеслав Александрович, очень содержательная у нас получилась беседа. Расскажите, к каким показателям и достижениям вы будете стремиться в 2017 году?
В. Г.: Сальвадор Дали сказал: «Не бойтесь совершенства. Вам все равно его не достичь». Поэтому прежде всего я ставлю для себя задачу развития. В частности, хочется, чтобы в полной мере на предприятии заработала комплексная система, о которой я подробно рассказал в начале нашей беседы. Сейчас мы сформировали фундамент для этого. Те результаты и успехи, которых мы достигли сейчас, еще ничего не значат, мы еще ничего не достигли на самом деле, а сделали только первые шаги.
В. А.: Что вы пожелаете коллегам, партнерам и друзьям завода «Знамя труда»?
В. Г.: Хочется пожелать всем успехов и удачи. Здоровой, честной конкуренции, потому что она приводит всех нас к развитию. Помните о том, что есть такая технология win-win, когда побеждают все, если они умеют договариваться, слышать друг друга и настроены на созидание. Поэтому — побед всем нам и понимания!
