Armtorg: Здравствуйте, Виктор Павлович! Рады побывать на «Сенсоре»! Расскажите об истории и сегодняшней деятельности предприятия.
В.К.: Предприятие изначально было нацелено на научно-производственную деятельность. Наукой я начал заниматься еще студентом в Курганском машиностроительном институте, а серьезно с 1979 года, поступив в аспирантуру Московского Высшего Технического училища им. Н.Э. Баумана. Моя кандидатская диссертация была посвящена параметрической надежности измерительных систем станков с ЧПУ.
Защитив диссертацию, я вернулся в Курган и собрал научную группу из студентов и молодых инженеров. Мы вели разработки в качестве продолжения моих научных исследований, а также в области создания приборов на основе волоконно-оптических датчиков для контроля точности различного оборудования. Результаты исследований способствовали открытию вузовско-академической лаборатории при Институте машиноведения Уральского отделения Академии наук СССР.
Выполнялись разработки различных приборов для учета электроэнергии и контроля ресурса центробежных нефтяных насосов. В 1992 году для практической реализации разработок было создано малое предприятие, название которому дал термин «сенсор» – чувствительный элемент прибора. Были сконструированы и совместно с ОАО «Икар» изготовлены системы управления автоматизированных групповых замерных установок дебита нефтяных скважин, выполнялись проекты и исследовательские работы по созданию комплекса автоматизированных машин для трассового ремонта магистральных нефте- и газопроводов.
Однако в финансовый кризис 1998 года пришло понимание, что надо организовать эффективное производство, ориентированное на серийное изготовление продукции для нефтедобычи и нефтепереработки. Определили, что перспективным является производство фланцевого крепежа. Название «Предприятие «Сенсор» на тот момент уже прижилось на нефтегазовом рынке, и мы не стали его менять. Автоматизированные системы контроля ресурса центробежных нефтяных насосов мы продолжали выпускать до 2009 года.
После того, как развалился «Икар», образовалось несколько новых курганских арматурных предприятий, которые начали выпускать его продукцию. Мы заняли сегмент производства задвижек и клапанов до DN 150, потому что у нас небольшие производственные площади. Сейчас крепежные изделия и арматура поставляются нефтеперерабатывающим и нефтехимическим заводам. Это «Нафтан», Омский НПЗ, Рязанский
НПЗ, НПЗ Уфы и многие другие. Работаем и с казахстанскими предприятиями – это Павлодарский НПЗ и еще ряд компаний.
Armtorg: Каковы сильные стороны вашего предприятия?
В.К.: Крепеж – один из самых ответственных компонентов арматуры. У нас крепежные изделия производятся из 38 марок сталей. Проводится тщательный входной контроль материалов, выполняется спектральный анализ, контроль твердости, УЗК, металлография и прочее. Для крупносерийного производства крепежа важно иметь большие складские запасы калиброванного металлопроката. На складе всегда более 1000 тонн металла, поэтому предприятие способно за сутки-двое сделать до 20 тысяч шпилек. Но и этого запаса металла порой не хватает.
Кроме того, мы автоматизировали очень много операций по производству крепежа, чтобы достичь стабильно высокого качества. Когда появилась прибыль, мы начали покупать новое высокопроизводительное оборудование.
У нас основательно автоматизировано управление многономенклатурным производством. На предприятии работает 300 человек и используется более 100 компьютеров. На дочерней фирме «Сенсор-Сервис» работают программисты, которые пишут программы для АСУП основного предприятия.
Мы проводили много семинаров по этой теме, в том числе в рамках НПАА. Систему управления производством наши специалисты разработали для «Курганспецарматуры» и других предприятий. Любую информацию о производственном процессе, о наличии сырья я могу посмотреть в общей базе даже с телефона.
Armtorg: Расскажите о своих научных разработках, внедренных на предприятии
В.К.: Первой нашей задачей была организация крупносерийного многономенклатурного производства фланцевого крепежа. И вот здесь пришлось решать очень много задач. Это, прежде всего, автоматизация управления производством. Совместно с учеными Курганского государственного университета издано уже несколько учебно-справочных пособий по технологии и автоматизации производства фланцевого крепежа.
Что такое наноструктурирование? Исходные зерна конструкционных сталей после закалки и низкого отпуска имеют размер 300-400 мкм, а мы их измельчаем до размеров менее 100 нм. Измельчение обеспечивает интенсивная пластическая деформация. Наноструктурирование происходит тем эффективнее, чем ниже температура в очаге деформации. Для наноструктурирующего выглаживания с отводом тепла из зоны деформации создан специальный инструмент для современных станков с ЧПУ.
Наноструктурированные поверхности с очень маленькой шероховатостью нужны прежде всего там, где требуется высокая износостойкость поверхности (например, уплотнительной поверхности у шпинделя задвижки) при высоких температурах и хорошая коррозионная стойкость. После такой обработки магнитный материал становится немагнитным, значит, частицы абразива к нему прилипать уже не будут. Прочность повышается в разы. В настоящее время обработка уплотнительных поверхностей шпинделей и штоков на предприятии «Сенсор» немыслима без применения финишной технологии наноструктурирующего выглаживания.
Armtorg: Какие еще уникальные разработки в арматуростроении у вас есть?
В.К.: Самое «вкусное» – это аддитивные технологии. У них, безусловно, большое будущее. Выражаясь проще, это 3D-принтеры, в основе работы которых лежит процесс лазерного сплавления металлических порошков. Это направление сейчас развивается за рубежом, прежде всего в Америке, Франции, Германии. Надо сказать, что больше всего исследований проводится в Китае. Для технологии лазерного сплавления нужен порошок с размерами частиц сферической формы от 4 до 20 мкм.
Armtorg: Я слышал, что это очень длительный процесс.
В.К.: Да, довольно продолжительный. Но при установке одной кассеты можно одновременно изготовить сотни деталей за смену.
Armtorg: Где такие технологии наиболее эффективны?
В.К.: В частности, для имплантирования в стоматологии и травматологии. В отраслях, где очень дорогие детали – в авиационных двигателях, турбинах. В авиации эти технологии вписываются в себестоимость. А что касается арматуростроения – пока изготовление только небольших сложных деталей. Впрочем, время идет быстро. Еще в 90-е годы мы не думали, что появятся многоцелевые семикоординатные станки с ЧПУ. Так и 3D-принтеры постепенно внедрятся в массовое производство. Посудите сами: сколько можно переводить металлическую стружку, держать огромное количество людей у станков? Технологии будущего нужно осваивать. Скоро и арматура будет совсем другая. От курганских арматуростроительного и медицинского кластеров пытаемся получить гранты на поддержку этого направления, чтобы Курган мог стать одним из центров аддитивных технологий. К сожалению, на все не хватает времени и сил, да еще и кризис мешает. Но головы работают, люди трудятся, мы всегда стараемся «держать руку на пульсе».
Armtorg: Актуальна ли для вас проблема совместимости металлов по разным стандартам?
В.К.: Безусловно. Наши металлургические заводы пока не заинтересованы в том, чтобы производить прокат, поковки и литье по зарубежным стандартам. Это им невыгодно – слишком маленькие объемы. Тем не менее, нефтеперерабатывающие заводы за период с 2000 года закупили очень много зарубежного оборудования, и главные механики этих предприятий говорят, что не будут идти на замены сталей – тех же шпилек по стандартам API, DIN или ASME. Им нужны только те стали, которые прописаны в документации на оборудование. А на наших заводах таких сталей нет, мы вынуждены покупать их за рубежом. Не знаю, как при сегодняшних курсах валют мы будем это делать.
Armtorg: А нет ли сегодня таких институтов и объединений, которые могут произвести анализ и заявить собственные аналоги зарубежных сталей?
В.К.: Никто на это не идет, хотя это необходимо делать, особенно в свете импортозамещения. Российские стали не хуже, просто нужно создать официально подтвержденную базу. Например, 35ХМ – прекрасная сталь для крепежа, которая по химическому составу и механическим свойствам аналогична сталям A320 L7M и A194 4 стандарта ASTM для эксплуатации, соответственно, при низкой и высокой температуре. Словом, проблема только организационная, нет энтузиастов и специалистов, готовых за это взяться.
Armtorg: Готова ли сегодня российская промышленность к импортозамещению?
В.К.: На мой взгляд, не готова. У нас нет высокотехнологичного оборудования, современных материалов и инструментов, собственных технологий, хотя мы успешно осваиваем зарубежные.
Armtorg: С чего производителю нужно начать импортозамещение?
Мой кумир – Сергей Александрович Балакшин, который в 1901 – 1902 гг. создал в Кургане завод по производству турбин. Он был выпускником Шарлоттенбургского политехнического института, выучился и вернулся в родной Курган, изобрел турбину, чтобы вырабатывать электроэнергию на малых реках. Эти турбины покупали по всей Сибири и Казахстану. Но в 1918 году Балакшин положил ключи от своего предприятия на стол и уехал в Томск, работал там в технологическом институте, занимался многими проектами по развитию гидроэнергетики сибирских рек, потом мукомольной промышленностью. Балакшин рано умер, но его дети продолжили творческую жизнь отца: сын Борис Сергеевич был известным ученым в технологии машиностроения, заведующим кафедрой в Московском станкоинструментальном институте. Дочь – известный архитектор, построила много зданий в Москве.
Я всегда считал национальной идеей России производство изделий от иголки до самой сложной техники. В советское время мы это делали! Но все рухнуло, цены на нефть и газ одурманили. В промышленности не стало преемственности, подготовки кадров с творческим началом. Сейчас мы расхлебываем последствия неправильной организации всей экономики. Посмотрим, что происходит, например, в Германии: если ты хочешь стать предпринимателем или хорошо зарабатывать в науке, ты должен придумать что-то новое, получить патент, создать новое производство. А мы в России просто копируем продукцию. Для шага вперед нужны совсем другие люди, а наши вузы этих людей не готовят. Да и готовить-то их некому, в учебных заведениях средний возраст преподавателей обычно за 60 лет, и они крепко держатся за свои места. Я приезжаю на родную кафедру «Станки и автоматы» МГТУ им. Н.Э. Баумана и вижу там всех тех, кто работал еще 30 лет назад. Все толковые молодые люди ушли в бизнес.
Armtorg: И все-таки, видите ли вы свет в конце туннеля?
В.К.: Он, безусловно, будет. Все-таки конкуренция является двигателем прогресса, все к чему-то стремятся. Это неизбежно, иначе бизнес погибнет.
Armtorg: Чем, на ваш взгляд, важен недавно созданный Курганский территориально-отраслевой комплекс «Новые технологии арматуростроения»?
В.К.: Давайте разберемся, что такое кластер. В нем должно быть мощное якорное предприятие, где идут новые разработки, где есть научная и образовательная база. Якорное предприятие собирает или организует вокруг себя малые и средние фирмы, у которых появляется работа. Последние начинают развиваться, в перспективе становятся самостоятельными, и якорное предприятие их отпускает в самостоятельную экономическую жизнь.
У нас в арматуростроительном кластере якорными предприятиями являются ОАО «Корвет» и ЗАО «Курганспецарматура». Но для роста предприятий опять-таки нужна образовательная и научная среда, нужно готовить современных инициативных инженеров и менеджеров-экономистов со знанием английского языка.
Возьмем Ульяновский авиационный кластер. У него задача – создание и производство новых самолетов, а государственные инвестиции идут в науку, создается сеть новых предприятий, которые производят компоненты. Создаются первые территории опережающего развития, например, в Комсомольске-на-Амуре.
Если не будет в кластере развиваться наука, мы не будем выигрывать конкурсы и получать гранты. Хорошо, что уже начал реализовываться первый проект по созданию испытательного центра. Сейчас нужно обоснование и поддержка следующих проектов, в том числе нашего. Надо отметить, что на предприятиях кластера есть творческие люди и преемственность.
Armtorg: Ощущаете ли вы сегодня финансово-экономический кризис?
В.К.: Кризис начался в конце 2014 года, когда мы выиграли тендеры и подписали договоры по старым ценам на металл. А в январе 2015-го цены выросли на 40%. Три месяца мы работали в убыток. Чтобы спасти ситуацию, взяли кредиты в Сбербанке под 28%, теперь работаем на банк. Как могло наше правительство допустить это? Кто позволил необоснованно повышать цены на российское сырье для нашей обрабатывающей промышленности?
К концу 2015 года ситуация выровнялась. Ценой невероятных усилий мы все-таки начали получать прибыль, и кредиты стали выдавать сначала под 18%, а потом и под 14% годовых. Это позволило перекредитоваться. Тяжело и потому, что мы купили высокопроизводительное оборудование за рубежом. У нас сейчас много дорогостоящего оборудования, за которое нужно было рассчитываться. Кроме того, из-за инфляции подняли зарплату в среднем на 15%.
Сейчас в связи с падением цен на нефть надвигается новая волна кризиса. Мы не знаем, будут заказы или нет – сворачивается много проектов на нефтеперерабатывающих заводах в «Роснефти».
Armtorg: Может, стоит задуматься о теплоэнергетике?
В.К.: Да, мы надеемся на модернизацию и строительство в теплоэнергетике. Сейчас работаем в этой сфере с Казахстаном, где строятся крупные ТЭЦ. Впрочем, и с поставками крепежа в следующем году работа должна быть. После двух-трех зимних месяцев затишья возобновятся ремонты. Что касается производства арматуры – думаю, резко уменьшится спрос, пока я не могу дать никаких прогнозов.
Armtorg: Есть ли у «Сенсора» на сегодняшний день какие-нибудь интересные новинки?
В.К.: Мы постоянно занимается совершенствованием технологий, постоянно что-то придумываем. Начали производство паросиловых клапанов, регулярно модернизируем другие изделия, повышаем их надежность, отдаем продукцию на опытную эксплуатацию. Как я уже много раз говорил, нам очень нужны специалисты для освоения новых технологий, создания оригинальных конструкций арматуры. Будем учить молодежь, в ближайшее время конкуренция за «мозги» будет еще сильнее.
Опубликовано в «Вестнике арматуростроителя» № 1 (29) 2016
