Уважаемые читатели журнала «Вестник арматуростроителя»! В этом номере мы рады представить вам продолжение проекта «Российское арматуростроение», в рамках которого медиагруппа ARMTORG посетила производственные мощности ООО «Арматурный Завод», расположенные в Республике Башкортостан.
Для начала стоит отметить, что в этом году предприятию исполнилось 10 лет. На протяжении этого времени завод демонстрирует заказчикам, партнерам и коллегам устойчивое развитие, модернизирует технологическую оснащенность, а его специалисты занимаются освоением видов трубопроводной арматуры. Номенклатура выпускаемой продукции, которая входит в ресстр ПАО «Газпром», включает в себя пружинные и импульсные предохранительные клапаны, пружины винтовые цилиндрические, переключающие устройства, дисковые и обратные затворы, стальные клиновые задвижки, стальные запорные клапаны, шаровые краны, запасные части, мембранные предохранительные устройства и многое другое.
«Арматурный Завод» представлен управляющим офисом в городе Уфе, литейным производством «Гефест» в городе Набережные Челны и основной производственной площадкой в городе Благовещенске. В структуре цехов – механосборочные участки № 1, 2, 3, 4, заготовительный, механообрабатывающий, термический, сборочный, сварочный, малярный участки, а также цеха по производству пружин и комплектации. В современном станочном парке находятся свыше 150 единиц оборудования. В частности, речь идет о станках с ЧПУ, токарно-винторезных, фрезерных, радиально- и вертикально-сверлильных, точильно-шлифовальных, плоскодоводочных, ленточнопильных, многоцелевых металлорежущих станках, установке плазменного раскроя металла.
Напомним, проект «Российское арматуростроение» чаще всего основывается на видеорепортажах, которые медиагруппа ARMTORG публикует на портале ARMTORG.RU. Так, экскурсию на производство «Арматурного Завода» наша съемочная команда начала со склада литейных заготовок. К процессу изготовления трубопроводной арматуры специалисты предприятия приступают именно в этом подразделении. Сюда поступают металлопрокат, литейные и штампованные заготовки, которые были созданы заводом «Гефест» в Набережных Челнах, диаметром от 25 до 600 мм. Сотрудники цеха стараются поддерживать необходимый минимальный запас заготовок для того, чтобы можно было в сжатые сроки изготовить продукцию для заказчика. По словам главного инженера ООО «Арматурный Завод» Дениса Черного, заготовки обязательно проходят входной контроль качества, в том числе визуально-измерительный и неразрушающий виды контроля, проверку химического состава на соответствие нормам, магнитопорошковую дефектоскопию. На сегодняшний день в подразделении настраивается система хранения продукции в ячейках и планируется дальнейший переход на систему прослеживаемости с использованием штрихкодов.
На «Арматурном Заводе» успешно работает механический участок станков с ЧПУ, на которых реализуется механообработка трубопроводной арматуры (клиновых задвижек и обратных клапанов). Здесь расположено 17 единиц токарного и фрезерного оборудования. «Здесь обрабатываются шпиндели для задвижек, детали кранов шаровых (корпуса, шаровые пробки). Цех работает 24 часа, в две смены. Мы постоянно развиваемся, закупаем новое оборудование. Например, недавно приобрели два токарных обрабатывающих центра Trevisan», – сообщил Денис Черный. Каждая деталь трубопроводной арматуры обрабатывается с трех сторон, после чего специалисты «Арматурного Завода» отправляют изделия на дальнейшую сборку. Участок загружен практически на всю мощность. На момент нашего посещения предприятия основными заказами была запорная арматура.
Мастер механосборочного цеха № 4 по производству шаровых кранов и дисковых затворов Ильнур Гизатуллин рассказал о том, что в данном подразделении специалисты получают детали шаровых кранов для выполнения сборки готового изделия. На этой площадке также обрабатывают поступающую продукцию, изготавливают на карусельном станке корпуса больших диаметров, работает сборочный участок и оборудование разных модификаций. Например, на токарно-винторезном станке обрабатывается корпус клиновой задвижки диаметром 100 мм и давлением 16 МПа из нержавеющей стали под приварку. Одна сторона обрабатывается около получаса. В день получается 25-30 деталей из низколегированной стали. На радиально-сверлильном станке сверлят задвижки диаметром 250 мм и давлением 40 МПа. В среднем по минуте на каждое отверстие. После обработки и сборки арматура проходит приемо-сдаточные испытания и поступает в малярный цех.
Центральная заводская лаборатория предприятия обладает свидетельством об аттестации. Сотрудница Людмила сообщила, что здесь работает испытательный стенд производства Пензенского конструкторско-технологического бюро арматуростроения, на котором проверяются пружины на трехкратное сжатие при определенном усилии на каждое изделие. Специалистам лаборатории предоставляется специальный чертеж, на котором указано, какая должна быть максимальная деформация и рабочая нагрузка пружины, подписаны все остальные данные (высота, наружный диаметр и другие параметры). Подобная проверка выполняется за пятьдесят минут. После каждого сжатия пружина выдает определенную деформацию. Так, если она превышает заданное значение, значит она слишком мягкая, а если уменьшает, то слишком жесткая. В данных случаях продукт считается браком.
Начальник центральной заводской лаборатории Сергей Закерьяев подробнее рассказал о деятельности в этом подразделении «Арматурного Завода»: «У нас довольно большое количество оборудования, так как много продукции проходит входной контроль. Помимо стенда испытаний на сжатие пружины, есть прибор для магнитопорошковой дефектоскопии, который проверяет наличие трещин у пружин. При поступлении литых заготовок и металлопроката проводятся испытания на разрыв на разрывной машине при комнатной температуре, а при минус 60 градусах по Цельсию реализуются испытания на ударную вязкость для конкретных марок стали». Кроме того, он сообщил, что в процессе входного контроля качества используется несколько приборов для определения химического состава поступаемой продукции, включая литые заготовки, прокат, фланцы, шпильки, гайки и прочее.
В комплектовочном цехе специалисты компании осуществляют комплектацию фланцев, прикручивают шпильки, гайки к задвижкам, обрабатывают изделия консервационной смазкой К17 для сохранности металлических поверхностей в процессе хранения и транспортировки. В среднем работники участка комплектуют порядка 100 единиц арматуры в день, после чего она отправляется на упаковку, далее начинается процесс поставки заказа клиенту.
Кроме того, главный инженер «Арматурного Завода» Денис Черный также поведал медиагруппе о деятельности конструкторской технологической службы предприятия: «Здесь работают ведущие специалисты направлений по разработке запорной арматуры, предохранительной арматуры, шаровых кранов. Технологи обеспечивают технологическую подготовку для изготовления продукции. Именно здесь происходит рождение трубопроводной арматуры». Конструкторы и технологи выпускают широкий спектр диаметров трубопроводной арматуры давлением до 40 МПа с пневматическими, электрическими и ручными приводами; с профилированными дроссельными узлами, разгруженными и неразгруженными; и прочим. Отдельным направлением выступают дроссельные узлы из твердых сплавов и керамики.
Особое внимание необходимо уделить тому, что клапаны «Арматурный Завод» создает на собственном литейном производстве – ООО «Гефест», которое обеспечивает механосборочные цеха собственными литыми корпусными деталями и заготовками с высокой размерной точностью и качеством. Там применяется способ получения литья на основе вакуумно-пленочной формовки (V-процесс). Плавка ведется в индукционных печах с применением дуплекс-процесса (дуговая + индукционная печи), позволяющего получать жаропрочную сталь с содержанием углерода от 0,09 % и более. Также «Гефест» освоил технологию холоднотвердеющих смесей для получения крупногабаритных отливок. Для отжига и нормализации используются термические печи с выдвижным подом. Очистку стальные отливки проходят в дробеметных камерах.
Таким образом, производство трубопроводной арматуры завершается комплектацией ответными фланцами, установкой и настройкой электроприводов приводной арматуры, консервацией и упаковкой. У паспортов изделий «Арматурного Завода» имеется защитная голограмма, по номеру которой всегда можно установить подлинность полученной арматуры. В интервью с директором ООО «Арматурный Завод» Ренатом Ибрагимовым, которое мы провели в сентябре на выставке «Газ. Нефть. Технологии», он рассказал нам о том, что в начале года компания не почувствовала существенного снижения объемов выпуска арматуры, однако сейчас этот показатель глава завода оценивает в 20-30 %. Однако, по его словам, это лишь дает возможность пересмотреть свои конкурентные качества. «Где-то уходим в уменьшение себестоимости, отработку технологий и производства продукции, а также рассматриваем варианты применения дополнительных материалов, предлагаем заказчику более современные и экономичные варианты. Кризис – это всегда время возможностей, и каждый оценивает это по-разному», – отметил Ренат Ибрагимов.
Медиагруппа ARMTORG и редакция журнала «Вестник арматуростроителя» в очередной раз убедились, что на предприятии ООО «Арматурный Завод» осуществляется полный цикл производства. Это настоящий завод трубопроводной арматуры, который прилагает все усилия к дальнейшему развитию даже в такое непростое для всех время в области промышленности, технологий, кадров и многих других направлениях. Напомним, на портале ARMTORG.RU опубликованы видеорепортажи, с помощью которых вы своими глазами можете увидеть живые рабочие процессы в компании, станочный парк и многое другое.
