ОАО «Новогрудский завод газовой аппаратуры» 60 лет проектирует и производит газовые баллоны для сжиженного углеводородного газа. По объемам такого производства NOVOGAS – одно из крупнейших предприятий в СНГ и Европе.
Завод всегда старается держать курс на максимальное снижение затрат, ведь это один из важнейших факторов конкурентоспособности на рынке в настоящее время. Специалисты активно отслеживают современные тенденции в области технологий производства, связанные с профилем выпускаемой ОАО «НЗГА» продукции, посещают предприятия, на которых данные технологии внедрены с целью их изучения и адаптации в условиях завода. Технология является основным мощным инструментом, с помощью которого NOVOGAS может завоевать и сохранить превосходство в конкурентной борьбе. Так, за последние годы на ОАО «НЗГА» были внедрены более десяти современных технологических решений:
• роботизированная сборка и сварка бытовых газовых баллонов 5, 12, 27 л;
• роботизированная сборка и сварка тороидальных газовых баллонов;
• автоматическая подача защитных газов к сварочным постам;
• автоматическая безоблойная горячая штамповка изделий из латуни и алюминия;
• горячеканальное прессование при изготовлении деталей из пластмассы;
• механическая обработка деталей на токарных автоматах и обрабатывающих центрах с числовым программным управлением;
• механическая обработка на многокоординатной трансферной установке с роботизированной загрузкой/выгрузкой деталей;
• централизованная подача алюминиевого сплава к литейным машинам;
• автоматизированная вальцовка обечаек для автомобильных и бытовых газовых баллонов;
• автоматизированная штамповка широкого ассортимента комплектующих газовых баллонов (автоматический штамповочный комплекс) из рулонной стали;
• сквозное проектирование и изготовление оснастки по 3D-моделям.
Внедрение роботизированного комплекса по сборке и сварке тороидальных газовых баллонов позволило увеличить объем и значительно расширить ассортимент выпуска данной продукции до 180 000 штук в год, уменьшить себестоимость, сконцентрировать производство тороидальных баллонов на единой производственной площадке, снизить выбросы загрязняющих веществ в атмосферную среду, повысить безопасность и культуру производства. Освоено производство баллонов полнотелого типа, постоянно расширяется перечень типоразмеров баллонов. Продукция линии сертифицирована на соответствие требованиям технического регламента Таможенного союза, а также Европейской директивы безопасности и европейскому стандарту.
Внедрение автоматизированной линии сборки/сварки тороидальных газовых баллонов позволило также:
• снизить трудоемкость изделия на 344,6 часа на 1000 баллонов и получить дополнительную прибыль (2,5 евро на одном баллоне);
• освободить от работы 17 человек (электросварщиков автоматических и полуавтоматических машин) и получить экономию годового фонда оплаты труда;
• получить экономию электроэнергии в размере 603 295 кВтч/год;
• перейти с технологии сварочного производства под флюсом на сварочный газ (87 % аргон + 13 % СО2);
• сконцентрировать производство тороидальных баллонов на единой производственной площадке;
• повысить уровень квалификации электросварщиков;
• повысить безопасность и культуру промышленного производства.
Технология производства автомобильных тороидальных газовых баллонов на роботизированной линии (производства итальянской фирмы SIAD Macchine Imhianti) для сборки и сварки газовых тороидальных баллонов признана лауреатом конкурса «Лидер энергоэффективности Республики Беларусь» в номинации «Энергоэффективная технология года».
С помощью модернизации практически полностью обновлено производство бытовых газовых баллонов: установлена роботизированная линия по производству баллонов 27, 12 и 5 л. Новые мощности завода позволяют выпускать около 300 тыс. баллонов таких типов ежегодно.
Большое внимание уделено в производстве баллонов и качеству обработки поверхности. В связи с жесткими требованиями европейских стандартов внедрены технологический отжиг корпусов баллонов, дробеструйная обработка для обеспечения стойкости покрытия и полимерная покраска с применением оборудования ведущих европейских компаний.
Запуск в производство комплекса с числовым программным управлением (ЧПУ) горячей объемной безоблойной штамповки позволил освоить новую технологию производства корпусов запорной арматуры, перейти от литья к штамповке. Использование нового оборудования – это улучшенное качество обработки поверхности, а также более четкое нанесение маркировки, увеличение стойкости резьбы в месте соединения вентиля с баллоном.
Благодаря внедрению вышеуказанного оборудования реализована технология непрямого нагрева, обеспечивающая постоянство температуры заготовки в каждой точке ее поперечного и продольного сечения. Инновационная технология нагрева обеспечивает до 50 % экономии энергоносителей по сравнению с традиционной технологией. Автоматическое измерение заготовки, контролируемое серводвигателем, позволяет быстро начать производство новой детали (в течение 20 минут) или изменить параметры заготовки во время процесса штамповки, и обеспечивает почти безотходную (небольшой концевой отход) прецизионную резку заготовки с точным объемом материала, необходимого для изготовления качественной детали. Инновационная технология прецизионной резки горячего прутка обеспечивает до 20 % экономии обрабатываемого материала.
В 2019 году технология производства запорной арматуры на комплексе безоблойной горячей штамповки NEOTECMAN (Испания) признана лауреатом конкурса «Лидер энергоэффективности Республики Беларусь» в номинации «Энергоэффективная технология года».
Бережливость и экономичность обеспечивает и многофункциональная трансферная установка ВТВ (Италия), позволяющая произвести полный цикл механической обработки заготовок запорной арматуры – всего за 6 секунд, – а также выполнить технологический процесс за одну операцию вместо многооперационного технологического процесса. Функционал «Удаленный сервис» обеспечивает сервисному персоналу возможность управлять в режиме реального времени производственным компьютером и таким образом контролировать и исправлять ошибки в программировании.
Новая технология по переходу на изготовление деталей из латунных, стальных и дюралевых прутков на токарных автоматах с ЧПУ с роботизированной загрузкой/ выгрузкой деталей позволяет:
• получить высокую производительность (до 500 штук деталей в час) и тем самым снизить себестоимость;
• выйти на более высокий показатель по качеству выпускаемых заводом изделий.
Использование нового оборудования и новых технологий позволяет расширить ассортимент выпускаемой продукции: шаровые краны для воды и газа с разными типами присоединений и ручек. Также на заводе освоен выпуск вентиля баллонного с предохранительным клапаном. Ранее предприятию приходилось закупать за рубежом такой вентиль для комплектации бытовых газовых баллонов согласно требованиям Евростандарта при отгрузке баллонов в страны Евросоюза. Теперь собственное производство таких вентилей позволяет сократить временные затраты на их приобретение, а также вывести на рынок инновационную продукцию.
На предприятии ведется направленная работа по внедрению новых технологий, ориентированных на приоритет сохранения жизни и здоровья работников по отношению к результатам производственной деятельности, что предусматривает осуществление мероприятий по созданию условий для повышения уровня безопасности труда на рабочих местах, предупреждение несчастных случаев. Так, внедрение автоматизированного вальцовочного комплекса по вальцовке обечаек газовых баллонов позволило устранить непосредственное участие работника в технологическом процессе и улучшить качество деталей.
С целью более эффективного продвижения технологического маршрута от чертежа к готовой детали на заводе внедрена система сквозного проектирования и изготовление оснастки по 3D-моделям, что позволяет проектировщику задавать компьютеру идею, уточнять функциональность и технологические ограничения и в результате получать ответ в формате готового решения.
С внедрением на заводе новых технологий предъявляются повышенные требования к уровню знаний специалистов. Поэтому на предприятии работают квалифицированные кадры, владеющие современными технологиями автоматизированной подготовки производства, идет постоянное обучение и переподготовка специалистов.
Техническое развитие предприятия – это не только процесс совершенствования технической базы, но и возможность повышения на этой основе защитных сил предприятия в условиях рынка.
С 2003 года на предприятии внедрена система менеджмента качества проектирования и производства аппаратуры, работающей на газовом топливе и комплектующих к ней, арматуры трубопроводной и газовой, средств пожаротушения, оборудования для хранения и транспортирования сжатого воздуха, что соответствует требованиям СТБ ISО 9001.
Внедрена и сертифицирована система управления охраной труда, соответствующая требованиям СТБ 18001. Также внедрена и сертифицирована система управления окружающей средой (СУОС) на соответствие требованиям СТБ ИСО 14001. Вся продукция предприятия сертифицирована в соответствии с правилами технического регламента Таможенного союза и правилами Евросоюза.
ОАО «Новогрудский завод газовой аппаратуры» постоянно участвует в конкурсах по качеству. Так, предприятие стало дипломантом Премии Содружества Независимых Государств за достижения в области качества и конкурентоспособности производимой продукции, оказываемых услуг, внедрение инновационных технологий и современных методов менеджмента. Победа в конкурсе – это признание лидерства предприятия со стороны общества и потребителей, это подтверждение высокой репутации ОАО «НЗГА» на международном рынке.
Размещено в номере: Вестник арматуростроителя, № 3 (65)
