Людей, способных мыслить и творить новое, улучшать этот мир и решать практически любые задачи, увы, не так уж много. В нашей отрасли, к счастью, работают подобные самородки, способные не только делать, но и учить ― передавать свой опыт новому поколению. Именно с таким человеком сегодня мы и проведем беседу. Анатолий Леонтьевич Шанаурин ― человек, знакомый многим бывалым арматуростроителям, создавший множество уникальных продуктов и получивший более 200 патентов. На сегодняшний день Анатолий Леонтьевич продолжает предлагать новые решения по улучшению существующих конструкций трубопроводной арматуры. Но как все начиналось? Каким путем Анатолий Леонтьевич попал в отрасль арматуростроения и какой была его самая первая и самая запоминающаяся разработка? Об этом и многом другом А. Л. Шанаурин и рассказал в интервью.
Armtorg: Здравствуйте, Анатолий Леонтьевич! Расскажите, как начался ваш трудовой путь и изобретательская деятельность.
А. Ш: После окончания Ирбитского мотоциклетного техникума я был направлен в конструкторское бюро Ирбитского автоприцепного завода, которое создавало прицепы для автомобильной промышленности. Главный конструктор Степан Лебедев, кстати, родом с Алтая, был интересным человеком, любившим простые и красивые решения. Потом был Уральский политехнический институт и направление на Курганский завод химического машиностроения. Там, после непродолжительной работы на производстве, я попал в КБ, которое создавало центрифуги. Заместитель главного конструктора Анатолий Алексеевич Палецкий был новатором от бога. Меня назначили ведущим конструктором по созданию вертикальной центрифуги Ø 1200 для химической промышленности, были сделаны кинематические, прочностные и другие необходимые расчеты. На малых диаметрах центрифуг применялся ленточный автоматический тормоз, то есть, когда привод отключается, тормоз освобождается от центробежных сил и под действием пружин тормозил ротор. Такое решение подходило только для центрифуг малых диаметров, а для больших выявлялись некоторые недостатки. Я стал разрабатывать конструкцию для своей центрифуги, а когда это сделал, руководитель предложил провести патентный поиск. Оказалось, что в Советском Союзе уже есть аналогичное изобретение. Я был поражен этой ситуацией и понял, что прежде чем конструировать, нужно изучить все, что было наработано раньше. Позже мы с моим другом Альбертом Пилигримовым окончили курсы патентоведения в Челябинске. С тех пор, приступая к какой-либо разработке, я делал патентный поиск, смотрел, что есть у нас, что есть за границей, и выбирал аналоги, а из них ― прототип для будущих решений.
В дальнейшем работал в Курганском филиале Ленинградского ЦКБ «Знамя Октября». Мы выполняли интересные заказы для подводного и надводного флота. Здесь пошли первые интересные изобретения. Я познакомился с теорией решения изобретательских задач (ТРИЗ) замечательного специалиста Генриха Альтшуллера. Он сделал прекрасную подсказку для изобретателей, как мыслить нетрадиционно, а не просто перебором методов и возможных вариантов. Он подсказывал пути решения проблемы и учил, как сокращать время работы над темой. Это помогало не только мне, но и моим коллегам. Это были интересные и неординарные люди, в том числе Василий Арсентьевич Тимофеев, а также основатель этого филиала Владимир Иванович Афанасьев (он ленинградец, был командирован со «Знамени Октября»). Они поддерживали все новшества. На тот момент я уже был начальником сектора. Первое изобретение мы создали по заказу Балтсудопроекта. Это был дыхательный клапан для танкеров типа «Кузбасс», «Крым».
Armtorg: В чем там заключалась проблема?
А.Ш: Когда нефть убирают из танкеров, там остается взрывоопасная смесь. И дымовые газы от дизелей закачивали туда. Чтобы не было перенагрузки, ставили дыхательные клапаны типа предохранительных. Мы сделали три варианта, показали в Балтсудопроекте. Они выбрали один ― на мой взгляд, не самый хороший ― а самый хороший мы взяли и запатентовали! Потом такой дыхательный клапан был использован в каком-то «почтовом ящике» – я сейчас его номер не помню – связанном с космосом. Позже я познакомился на выставке в Абу-Даби с Владимиром Васильевичем Макаровым (ныне директор ЗАО «Курганспецарматура» ― ред.). Мы были в составе делегации Курганской области, я ― от «Корвета», он ― от «Икара». Показывали свои образцы на выставке, а вечерами собирались и беседовали. После третьего вечера Владимир Васильевич сказал: «Анатолий, ты должен работать у нас». Через год или через два я уже работал на «Икаре», и вот там-то были интересные задачи! Сам Макаров ― неординарный человек, и он сумел собрать вокруг себя перфекционистов. У меня был кабинет на четвертом этаже. Макаров звонит и спрашивает: «Леонтьич, что ты делаешь? Заходи ко мне, поизобретаем!». «Узких мест» на заводе было достаточно много, мы обсуждали самые разные проблемы. В итоге у нас было создано и запатентовано порядка 10 (а может и больше) изобретений: различные конструкции, приспособления, способы. Все это было внедрено. А потом ― собственное предприятие, ученики, и пошло, и поехало. Начали мы с запорно-регулирующей задвижки, а сегодня уже создаем образец третьего поколения, совершенствуем конструкцию.
Сегодня задача стоит такая: каждое разрабатываемое нами изделие должно чем-то отличаться от аналогов. Быть дешевле, качественнее и лучше в смысле ремонтопригодности, эксплуатационных характеристик, гидродинамических условий работы. Разработка должна быть такой, чтобы заказчик ее непременно одобрил.
Armtorg: Как расшифровывается «МКТ-АСДМ»?
А.Ш: МКТ ― это материалы, конструкции, технологии. А потом с челябинцами сделали большое совместное предприятие и добавили их аббревиатуру. В состав предприятия входит инженерный центр с тремя главными конструкторами: Главный конструктор по линейной арматуре (задвижки и клапаны), Главный конструктор по поворотной арматуре (краны шаровые, пробковые) и Главный конструктор по регулирующей арматуре.
Armtorg: Я так понимаю, изначально основной целью предприятия была модернизация и разработка новых конструкций?
А.Ш: Мы сознательно пошли на рынок, где мало производителей. Начали с арматуры на высокое давление.
Armtorg: Помню, в 2011 году я увидел ваши изделия на давление 250 и был впечатлен.
А.Ш: Да, мы начали с клиновой задвижки на 250 атмосфер и были единственными в России, кто выпустил диаметр 400 на давление 250 атм. В затвор мы заложили высокую степень ремонтопригодности, потому что самое уязвимое ― это уплотнения, и мы их сделали съемными. Вот на этом поле мы начали работать ― это был первый патент на запорно-регулирующую задвижку ― и поняли, что на ее основе можем сделать из тех же деталей ряд запорных задвижек. Сознательно пошли по пути унификации, и сейчас коэффициент достигает 0,7–0,8. Из одних и тех же деталей можно собрать различные изделия.
Когда-то в ЦКБ «Знамя Октября» директором, а затем главным конструктором судовой арматуры был Михаил Станиславович Кошанский. Уйдя на заслуженный отдых, он продолжал работать и передавал молодым товарищам свой колоссальный опыт. Однажды, придя к Михаилу Станиславовичу, я увидел у него на столе десяток чертежей крышек сальника. Они отличались друг от друга на миллиметры, а выполняли одну и ту же функцию. Стало понятно, что можно было бы применять одну крышку на многие изделия. Кошанский разрабатывал направление «блочная арматура». Создавалась общая база, и добавляя к этой базе различные элементы, можно было собирать различные изделия. К сожалению, сейчас эта тема больше не развивается.
Armtorg: Как мы видим, культура производства у «МКТ АСДМ» наивысшая, специалисты очень сильные. Как вы к этому пришли?
А. Ш: Мы ориентировались на принципы западных предприятий. Когда изготавливали первую задвижку, у нас работало всего 4 человека, не было своей механики, и мы сразу решили, что будем делать все по аутсорсингу. Все детали изготавливались в Омске, Перми, Екатеринбурге, Кургане, Первоуральске, Ирбите, а у нас было только сборочное производство. Но и сборочное производство нужно организовать так, чтобы была продуманная логистика и контроль качества. Сегодня все детали подвергаются входному контролю, проверяется и документация, и геометрия. Если деталь соответствует чертежу, она поступает на склад полуфабрикатов. Если не соответствует ― идет в изолятор брака и ждет решения конструктора, который либо допускает ее в производство с нужными доработками, либо окончательно бракует. Мы работаем только по заказам, но на складе всегда есть запас самых ходовых деталей, которые точно потребуются.
Далее работа идет по цепочке с маршрутным листом, в котором отмечается каждый оператор. После финального контроля выписывается паспорт. Если у детали есть какие-то отклонения, оператор обязан пометить это в маршрутном листе, таким образом, будет легче проследить причины, если возникнут неполадки. Но процент возврата у нас очень маленький.
Armtorg: Каким своим изделием вы особенно гордитесь?
А. Ш: Надеюсь, самая лучшая разработка еще впереди. Но я до сих пор помню самое первое изобретение. Мы получили за него по 50 рублей вознаграждения ― хорошие деньги по тем временам.
Armtorg: Как вы смотрите на нынешнее состояние российской промышленности? Способна ли она конкурировать с зарубежной?
А. Ш: Конечно! И не только конкурировать, но и превосходить. Просто научный и технический потенциал российских специалистов не используется в полной мере. Ведь раньше было столько новаторов на местах! И наверняка они никуда не делись.
Armtorg: Изобретателей в советское время как-то специально готовили?
А. Ш: Нет, они появлялись сами. Хотя сейчас бы стоило ввести программу подготовки и стимулирования таких специалистов. Недавно вновь учредили звание заслуженного изобретателя, а заслуженного рационализатора ― нет. А ведь это был такой стимул для новаторов, которые работают на участке, за станком! С помощью таких людей действительно можно поднять промышленность. Например, японцы чествуют как героя каждого, кто внесет рациональное предложение, найдет решение, снижающее стоимость или улучшающее производство.
Россия всегда славилась неординарно мыслящими ребятами. Думаю, поддержка должна идти не сверху, а прежде всего снизу, не от государства, а от самих предпринимателей, директоров. Нужно давать и моральные, и материальные стимулы, чтобы все новшества, которые предлагаются, были внедрены, а авторы вознаграждены. В нашей компании, кстати, разработано положение о поощрении сотрудников, чьи инновации внедрены и проданы заказчику.
Armtorg: Но ведь многие считают, что в арматуре нового не придумаешь, а изобретать велосипед нет смысла…
А. Ш: Я тоже так считал. Но я с 70-го года в арматуре, а до сих пор открываю для себя что-то новое. Предела развитию и совершенствованию техники нет.
Armtorg: Не боятся ли заказчики рационализаторства?
А. Ш: Если заказчику показать какое-то изделие с успешно внедренным новшеством и подробно объяснить, что оно дает, то он не станет отказываться.
Armtorg: Как вы испытываете инновационные решения?
А. Ш: Опытный образец тестируется в нашей испытательно-исследовательской лаборатории. Там проходят и приемо-сдаточные испытания готовой продукции, и проверка новых разработок. Это испытания на прочность и плотность, на герметичность затвора, гидросопротивление, расходные характеристики, кавитационные режимы работы, время и усилие открытия-закрытия. Чтобы найти негерметичный участок, мы вводим зонд внутрь корпуса и на экране монитора видим место утечки.
Armtorg: А испытания на нагрев и охлаждение?
А. Ш: Это пока в планах. Может быть, участок для таких испытаний появится и не у нас, а в лаборатории, которая сейчас создается в рамках Курганского кластера арматуростроения.
Armtorg: Чем вас привлекает идея создания кластера?
А. Ш: Во-первых, это объединение усилий. Вместе, да еще при поддержке государства, гораздо проще создать что-то новое. В одиночку мы бы этого никогда не сделали. Помните притчу про веник, который можно сломать только по прутику? Пока не знаю, какое будущее у кластера, но идея объединения мне очень импонирует. Сегодня в рамках кластера развивается пока только два направления ― это инжиниринговый центр, который возглавляем мы, и центр стандартизации, сертификации и испытаний у В. В. Макарова.
Armtorg: Чем же будет заниматься ваш инжиниринговый центр?
А. Ш: С самого начала мы предполагали, что будем делать для малых и средних предприятий проекты на высоком уровне и отдавать им в собственность на определенных условиях. Планируется оказывать малым предприятиям поддержку во всем, начиная от идей и заканчивая изготовлением опытных образцов. У нас будет две лаборатории ― это лаборатория исследования металлических материалов и неметаллических. Планируется также небольшой парк современного оборудования, где будут изготавливаться опытные образцы и детали для исследований. На этой базе будут проводиться НИОКР, которые потом выйдут к заказчикам и потребителям.
Armtorg: Какие еще планы у вашей компании на ближайшее время?
А. Ш: Чтобы все успеть, порой не хватает времени. Все патенты, которые есть у нас на сегодняшний день, можно и нужно внедрять, в том числе в качестве альтернативы импорту. Словом, работы много.
Armtorg: Спасибо за интересную беседу! В заключение, по традиции нашего журнала ― ваши напутствия коллегам и читателям.
А. Ш: Я не буду оригинальным: учиться, учиться и учиться! Без знаний ничего не получится. В каждом вопросе нужно докопаться до истины, до руды. Когда разберешься в причинах и следствиях, все окажется гораздо проще, чем думаешь. Изучить предшествующий опыт и уже после этого идти вперед ― вот аксиома развития техники и прогресса.
Опубликовано в «Вестнике арматурщика» № 7 (27) 2015
Размещено в номере: "Вестник арматурщика" № 7 (27) 2015
