• • • «В. А.»: Здравствуйте! Игорь Сергеевич, благодарим за приглашение посетить ваш завод. Наша медиагруппа в лице главного редактора Игоря Юлдашева была на заводе 5 лет назад, и это большая честь – оказаться на предприятии снова, тем более сейчас у завода, по сути, наблюдается второе дыхание. Нашим читателям, как и всей стране, интересно узнать, как сегодня себя ощущает легендарный завод. Много лет предприятие находилось на арендуемых площадях. Расскажите, пожалуйста, почему решили перебраться в другое здание?
• • • И. Д.: Да, вы правы, много лет предприятие находилось на арендуемых площадях. Так сложилось, что после реорганизации в 2011 году завод остался на том же самом месте, где было АО «Точприбор», но уже на арендованных площадях. То есть произошла реорганизация, появилось новое юрлицо ООО «Завод испытательных приборов», а находилось оно также по старому адресу: улица Лежневская, 183.
Когда собственник продал землю и главный корпус завода другому правообладателю, аренду нам подняли вдвое. Тогда и было принято решение экстренно искать площадку и перевозить предприятие.
• • • А. Б.: Да, мы переехали. Во-первых, предыдущее здание находилось в аренде. Мы планировали сделать в нем ремонт, планировали расширение, но, к сожалению, не удалось договориться с предыдущим собственником. В связи с этим наступила острая необходимость перевозить завод, так сказать, в новый дом. Была проделана огромная работа. Мы искали и отсеивали разные локации, разные здания и производственные площадки. Причины были разные, расстояние с точки зрения логистики или неудобное расположение подъездных путей к зданию. Наилучшее, что можно было найти, это именно это здание, в котором мы остановились и сейчас работаем.
Это здание поначалу также не отвечало нашим запросам, не хватало площадей, ремонта, да и планировка не соответствовала.
Приходилось много вкладывать сил и средств на доработку этого здания. Пристроили новый цех почти на 600 кв. м, но этого нам пока недостаточно. В прошлом здании мы располагались на площади в 3500 кв. м, а в этом здании у нас пока 2500 кв. м. То есть у нас пока еще недостача по площадям. В связи с этим мы будем выстраивать новый цех, порядка 700 кв. м, где будут располагаться небольшие склады, на втором этаже будет располагаться большое пространство для конструкторов и технологов, дальше будет располагаться цех с новым оборудованием с расточными, токарными, фрезерными станками. Скорее всего перенесем туда и заготовительный участок. Будет организован склад материалов, в том числе склад цветных металлов, обычной стали, и там же будет организован раскрой металла и запуск заготовок на всех процессах. Здание приводилось в порядок достаточно долго. Приходилось проводить большую работу, разрываться на два завода: там производственные вопросы и выпуск продукции, здесь строительство новых цехов и ремонтные работы. Поэтому работа была непростая, но мы справились. А главное, постарались сделать для сотрудников приемлемые условия для работы.
• • • «В. А.»: Что было важным для вас при рассмотрении вариантов? Ведь подобрать соответствующее помещение для целого предприятия – это непростая задача.
• • • И. Д.: Этим вопросом мы занимались около года. Не могли найти подходящую площадку на территории города Иваново. А все дело в том, что искали ее в той же локации, потому что большинство людей работало на предприятии много лет по улице Лежневской, 183, и их место жительства было рядом с заводом, это важно было учесть.
По счастливому стечению обстоятельств нашли площадку на соседней улице Станкостроителей. Интересно получилось: мы являемся заводом станкостроительным, машиностроительным и как раз мы купили площадку на улице Станкостроителей.
Купили площадку, здания, вложили собственные средства и достроили еще один корпус. Сделали все в кратчайшие сроки. Переезд был экстренным, работать, можно сказать, с колес начали.
• • • «В. А.»: Больше всего удивляет тот факт, что вам удалось перевезти целый завод, ведь у вас завод полного цикла и прерывать заказы вообще нельзя. Как все это происходит на практике?
• • • А. Б.: Стояла сложная задача, нельзя было прерывать технологический процесс и цикл выпуска продукции. Мы перевозили не только участками, но и отдельно станками. То есть подготавливали цех, подготавливали площади, заводили электричество, отопление, освещение. Далее перевозили сначала токарный цех, перевозили по 3–4 станка, устанавливали, перевозили сюда людей (заранее организовав доставку людей автобусом), перевезли мастеров, и они уже здесь продолжили изготавливать детали. Эти детали потом на нашем транспорте доставлялись на предыдущую площадку, где проходили покрасочные работы, или дальнейшую обработку – и уже попадали на сборочный участок. Еще было сложно организовать новое место под оборудование, так как оборудование ставится тоже по логике, то есть по определенной планировке.
Процесс был сложный, не все прошло гладко, образовались некоторые задержки по выпуску продукции, но на сегодняшний день мы догнали первоначальный график, выправили план производства, и сейчас мы стремительно наращиваем темпы.
«В. А.»: Какие ресурсы вам позволили приобрести новый, а главное, собственный дом для завода?
• • • И. Д.: Исключительно собственные средства. Стараемся обходиться без кредитов, своими силами и средствами.
Мы гордимся тем, что смогли перевезти целый завод, с учетом того, что у нас полный цикл производства и при этом смогли не прерывать исполнение заказов.
• • • А. Б.: Инвестиции не были привлечены. Постарались все реализовать своими силами. Оборотными средствами завода.
• • • «В. А.»: Мы заметили увеличение площадей. Планируете ли вы дальнейшее строительство корпусов?
• • • И. Д.: Да, не так давно мы закончили строительство корпуса, где установлены новые станки: плазмогазорез, токарно-фрезерная группа и стоят крупногабаритные расточные станки, термический и сварочные участки.
А сейчас планируем строить еще один корпус порядка 700 м. В него уже пойдет новое оборудование, еще 10 новых станков (еще одна токарно-фрезерная группа). Но пока еще до конца не определились с техническими службами, какой будем приобретать станок для крупногабаритных деталей, но скорее всего это будет портальный фрезер и все они будут с ЧПУ.
• • • «В. А.»: ARMTORG приезжал к вам 5 лет назад. Что за это время изменилось?
• • • И. Д.: 5 лет назад у нас преобладали старые станки-универсалы. Сейчас же мы обновляем весь станочный парк, уже закупили много нового оборудования: это токарные ЧПУ, фрезерные мех, обрабатывающие комплексы с ЧПУ, станки электроэрозионной резки, плазмогазорез, токарные автоматы, термические печи. И дальше будем еще расширяться.
• • • «В. А.»: Можно ли уже с уверенностью говорить о масштабной модернизации производства?
• • • И. Д.: Модернизация производства идет постоянно. Мы меняем устаревшие универсальные станки на более новые с программно-числовым управлением. И еще раз повторю: в новом корпусе, который мы построим в ближайшее время, все станки будут полностью с ЧПУ.
• • • «В. А.»: Мы видим, что на предприятии значительно увеличился парк станков. Расскажите, пожалуйста, какие именно были приобретены станки и для каких целей – просто модернизация или это расширение линейки изделий?
• • • И. Д.: Мы провели модернизацию на универсальных токарных и фрезерных станках оснастили их системой УЦИ. Также за последние 8 месяцев закупили новые станки с ЧПУ, это токарно-фрезерный парк, станки фрезерные трехосевые с возможностью добавления четвертой оси с различными столами по габаритам, также токарные станки с ЧПУ с наклонными станинами под различные диаметры и длины по обработке. Также изготовили по спецзаказу плазмогазорез с ЧПУ с достаточно габаритным столом и с глубиной реза до 150 мм. Еще приобрели электроэрозионный станок, отпускные закалочные печи и муфельные печи в термический цех. Несколько недель назад мы купили токарный автомат с барфидером под максимальный диаметр до 46 мм. Чем этот станок отличается от токарного универсала: на нем серийно мы можем за смену изготавливать в 4 раза больше деталей, чем делали до этого.
Что касается новых линеек изделий.
Мы постоянно занимаемся выпуском нового оборудования, мониторим рынок и потребности заказчиков и выпускаем либо новые типы оборудования, либо модернизированные, запускали в линейку испытательных прессов, запускали изготовление машин, работающих по определенным гостам. То есть эта работа ведется постоянно.
Полностью вышли в серийное производство универсальных испытательных двухзонных машин нового поколения с сенсорными блоками управления с нагрузками от 0,2 до 1000 кН. Со всей возможной оснасткой и приспособлениями.
Запустили совершенно новую линейку стационарных приборов для измерения твердости по методам Роквелла, Бринелля, Виккерса, Супер-Роквелла с сенсорными блоками управления.
Новая линейка электронных динамометров (прошли испытания для утверждения типа). В ближайшее время запускаем в серию.
Также в планах выпуск машин для испытания на длительную прочность, это большой проект. Достаточно сложные машины, которые требуют внимания, большого процесса изготовления.
Выпускаем по-прежнему абсолютно уникальные машины во взрывозащищенном исполнении. Такие машины поставляются на предприятия, где есть риск образования взрывов либо в воздухе есть взрывоопасная подозрительная смесь.
Также поставляем машины в горизонтальном исполнении для изделий большой длины. Недавно поставили машину для испытаний полиэтиленовых труб на 9 м. Также выпустили линейку копров маятниковых на энергию 750 Дж. Для сравнения, раньше мы выпускали их до 450 Дж. В дальнейшем также будем выпускать новое оборудование под потребности рынка.
• • • «В. А.»: Какова сейчас нагрузка? Много заказов, успеваете?
• • • И. Д.: С последнего вашего визита (5 лет назад) пакет заказов увеличился в 4–5 раз. Что касается успеваемости и нагрузки, то если сегодня мы прекратим все продажи, мы все равно загружены на полгода вперед. Честно говоря, перегружены.
Раньше предприятие работало 5 дней в неделю, сейчас мы уже выходим в 6-дневку. А так как заказов поступает все больше, то приходится иногда увеличивать сроки производства.
Поэтому мы и занимаемся расширением, как я говорил ранее, строительством цехов, увеличением мощностей и, как следствие, увеличением выпуска продукции и снижением сроков изготовления.
• • • «В. А.»: В связи с расширением производства всегда требуются специальный персонал. Как у вас обстоят дела с кадрами? И есть ли возможность прийти к вам на завод тем, кто хочет работать у вас на производстве?
• • • А. Б.: Да, с расширением нашей производственной базы, конечно, требуется не только персонал, но и, подчеркну, уникальный персонал, так как станки достаточно сложные, и поэтому требуется время на обучение, освоение этих станков. Мы, конечно, и сами обучаем людей или отправляем на специальные курсы по повышению квалификации. Так что потребность в кадрах есть всегда. Сейчас нам требуются конструктора, технологи, токари, фрезеровщики, слесари, сборщики.
• • • «В. А.»: Как вы относитесь к проверкам со стороны заказчиков? Позволяете им приезжать на предприятие? Не можем не спросить у вас о наболевшем – подделка вашего эксклюзивного оборудования. Как сейчас обстоят дела?
• • • И. Д.: Да, мы используем эту практику. Перед заключением договора с потенциальным заказчиком мы приглашаем его посетить наше предприятие, наглядно посмотреть весь производственный цикл, объяснить сложности и тонкости производства.
Наглядно увидеть полный производственный процесс – от нарезки металла, проходящего все цеха и участки, до собранного готового изделия, его настройки, поверки и упаковки.
Мы приветствуем визиты заказчиков, потому что на рынке все еще присутствуют недобросовестные «псевдопроизводители». Обычно бывает, что, когда заказчики приезжают посмотреть «предприятие» к «псевдоконкурентам», то обнаруживают там «гараж», «ангар» и какую-то отверточную сборку либо оборудование нашего старого предприятия АО «Точприбор», вышедшее из эксплуатации.
В большинстве своем не подделывают оборудование, а подделывают наш товарный знак. Очень много ловили недобросовестных поставщиков, которые брали оборудование, вышедшее из эксплуатации или предназначенное для сдачи на металлолом, красили, восстанавливали его каким-то кустарным способом, подделывали паспорта на изделие, меняли шильды на шильды продукции, выпущенной уже в этом году нашим же заводом, подделывали поверку средства измерения и поставляли заказчику под нашей маркой!
Мы продолжаем бороться с такими «псевдоконкурентами», идут суды, возбуждены уголовные дела. По сравнению с тем, что было 5 лет назад, сейчас контрафакт снизился в разы. Хорошая работа наших безопасников и юристов.
А бывает так, что заказчик, работая с нами уже не первый год, приезжает со своими конструкторами и техническими службами, прорабатывает различные виды оснасток для испытательных установок или какие-то дополнительные приспособления, которые нужно будет произвести по их чертежам или по их техническому внутреннему условию.
• • • «В. А.»: Как вам удается конкурировать с китайскими производителями? Насколько в текущей обстановке изменилась ситуация?
• • • И. Д.: Если брать текущую обстановку, то с 28 декабря 2023 года были введены санкции на подобную продукцию. Международные банки это отслеживают при переводе денег по инвойсу, и, если наш конкурент закупает подобное оборудование в Китае, при оплате за товар в китайский банк деньги просто не доходят до конечного производителя в Китае. Благодаря этому китайского оборудования стало заметно меньше в нашем сегменте рынка на сегодня. Посмотрим, как будет дальше.
Развиваем собственное производство и расширяемся.
• • • «В. А.»: Помогает ли вам в вашей деятельности акт о том, что вы отечественный производитель?
• • • И. Д.: Это очень интересный вопрос. Первый акт экспертизы в торгово-промышленной палате и потом заключение Министерства промышленности мы получили примерно 3–4 года назад. Получали его, конечно, с боем, 1,5 года на это ушло. Не могла наша торгово-промышленная палата города Иваново признать, что мы отечественный производитель, хотя предприятие со всеми своими организациями существует с 1958 года.
Когда первый акт был получен, это, конечно, поспособствовало продажам.
Но потом наш код ОКПД 2 был исключен из этого реестра.
Сейчас мы получаем уже внутренний сертификат СТ1, есть заказчики, которые требуют, и в договорных обязательствах с ними прописано, что на момент поставки оборудования мы должны иметь внутренний сертификат СТ1. Поэтому сейчас делаем для этого все возможное. Документы все подготовлены и находятся в Минпромторге на проверке. Планируем получить СТ1 на всю производимую нами линейку продукции уже в течение двух месяцев.
• • • «В. А.»: За счет каких средств получается поднять завод?
• • • И. Д.: Рассчитываем на собственные силы, не привлекая деньги со стороны. То есть работаем на собственных заработанных деньгах и их вкладываем в модернизацию и покупку нового оборудования и строительство новых корпусов.
• • • «В. А.»: Что для вас лично завод испытательных приборов? Это прежде всего получение прибыли или долгая история на несколько поколений вперед?
• • • И. Д.: Конечно, это прежде всего история, причем личная. На АО «Точприбор» привел меня мой отец, когда мне было 6 лет. У меня даже сохранилась архивная фотография, где однажды завод награждал первоклашек, и эту статью опубликовали в газете. Этим первоклашкой с «Точприбора» был я. Больше можно говорить о сложившейся традиции и семейной династии. На этом предприятии всю свою трудовую деятельность отработал мой отец. Также после окончания института здесь начал работать я, выстраивал отдел продаж, когда мы открыли филиал в Санкт-Петербурге. Так сложилось, что и мой сын работал здесь на школьных каникулах. Ему сейчас 15 лет, и он в августе этого года получил первую запись в своей трудовой книжке.
Так что история продолжается. Вот что этот завод значит для меня.
Пользуясь случаем, хотел бы выразить благодарность всему коллективу завода, который в сложных условиях переезда проявил выдержку и продолжал самоотверженно трудиться. Я убежден, что работники завода не подведут в трудной ситуации и на них можно положиться.
• • • А. Б.: Пришел я на этот завод молодым специалистом, практически сразу после университета. Устроился инженером-конструктором. Долгое время, в непростые годы, скажем прямо, проработал совсем один в конструкторском отделе. За эти годы я разработал огромное количество нового оборудования. Ввел новые линейки, модернизировал много изделий. С течением времени рос по карьерной лестнице, руководство видело мой вклад и заслуги, поэтому повышало меня в должностях. Сейчас я дорос до директора предприятия. Я знаю каждый уголок завода, знаю каждое оборудование, как оно работает, из чего оно сделано, потому что зачастую я либо принимал участие в разработке этого оборудования, либо занимался им полностью.
Для меня ЗИП – это уже целая жизнь и моя судьба.
«В. А.»: Благодарим за эксклюзивное интервью, будем с радостью и гордостью наблюдать за вашими успехами и процветанием завода.
