Предохранительный клапан – это трубопроводная арматура, предназначенная для аварийного сброса рабочей среды в автоматическом режиме при превышении давления выше заданного, а также защиты оборудования и трубопроводов от разрушения. После срабатывания предохранительный клапан герметично закрывается, тем самым обеспечивает прекращение дальнейшего сброса рабочей среды.
Опасное избыточное давление может возникнуть в системе как в результате сторонних факторов (некорректная работа оборудования, превышение проектных параметров в трубопроводе и т. д.), так и в результате процессов, обусловленных неправильной эксплуатацией. Предохранительные клапаны устанавливаются практически на любом оборудовании, но в особенности данные устройства востребованы в сфере эксплуатации промышленных и бытовых сосудов, работающих под давлением.
В процессе эксплуатации основные узлы и детали предохранительных клапанов непрерывно изнашиваются, для восстановления их работоспособности возникает вопрос о необходимости замены или проведения ремонта, в частности восстановление уплотнительной поверхности.
В условиях ограничений наложенными санкциями на экономику поставщики и покупатели столкнулись со многими рисками и сложностями. Сервис, обслуживание и ремонт трубопроводной арматуры в сложившихся условиях является наиболее востребованным и эффективным способом сохранить работоспособность большого числа предприятий самых разных отраслей, в производственных линиях которых используется различная трубопроводная арматура.
Ремонт предохранительных клапанов включает очистку, разборку, промывку и дефектовку деталей, шлифовку, притирку уплотнительных поверхностей клапана, замену уплотнительных элементов, при необходимости – замену изношенных деталей, пружины, проверку герметичности затвора, регулировку установочного давления, покраску.
Наиболее часто встречаются следующие неисправности, устраняемые при ремонте:
• потеря герметичности запорного органа в связи с пропуском среды между уплотнительными кольцами затвора и седла;
• потеря герметичности запорного органа в связи с пропуском среды между уплотнительным кольцом седла и корпусом;
• потеря герметичности сальникового узла в связи с пропуском среды между шпинделем и набивкой сальника;
• пропуск среды через фланцевое соединение крышки с корпусом;
• образование задиров на шпинделе в зоне сальниковой набивки;
• защемление шпинделя в сальниковом узле;
• выход из строя ходовых резьб шпинделя и гайки;
• выход из строя крепежных деталей;
• поломка маховиков управления арматурой;
• неисправности привода и т. д.
Перечисленные повреждения сравнительно легко обнаруживаются при обследовании арматуры, так как имеют явно выраженный характер.
Несмотря на простоту конструкции предохранительных клапанов, обслуживание и ремонт без применения специализированного оборудования и оснастки как в полевых условиях, так и на базе ремонтных подразделений практически невозможен, так как задействуется ряд технологических процессов, которые крайне важно правильно организовать и выполнять в дальнейшем.
Однозначным выходом в решении вопросов касаемо эргономики и увеличения эффективности ремонта в таких технологических операциях как шлифовка и притирка уплотнительных поверхностей предохранительных клапанов является внедрение специализированного оборудования на производственные площадки по ремонту или снабжение сервис групп для проведения работ непосредственно на объектах, где находится неисправная арматура.
Существенным преимуществом является возможность ремонта арматуры без изъятия ее из трубопровода, что особенно является незаменимым решением при работе с бесфланцевой арматурой. Например, переносное оборудование для шлифовки и притирки. Так, например наличие переносного станка от специального конструкторского бюро «ПОБЕДИТ» модель СПМ-2-К, предназначенного для шлифования и притирки уплотнительных поверхностей клапанов предохранительных и вентилей (арматуры с горизонтальным расположением плоской уплотнительной поверхностью) и их уплотнительных элементов, как без удаления из трубопровода (от DN8 до DN300), так и с возможностью в условиях ремонтных мастерских, а за счет специальной конструкции обрабатывающей головки, которая создает сложное плоскопараллельное движение и необходимое усилие прижатия инструмента, данное решение позволяет добиться высокого качества обрабатываемой поверхности.
Дополнительно станок оснащается комплектом притирочной пасты для осуществления тонкой доводки обрабатывающими дисками. Данная обработка осуществляется исключительно при необходимости достижения шероховатости чище 0,08 мкм.
Станок представляет собой сборную конструкцию состоящую из отдельных элементов: пневмостойки, предназначенной для установки и обработки арматуры до DN150, стойка имеет стационарную установку для размещения в ремонтном цеху; трехкулачковый патрон пневмостойки диаметром 160 мм; консоли пневмостойки в сборе с пневмоприводом вертикального перемещения; привода станка; набора инструментальных дисков; набором обрабатывающих дисков; набором переходников для крепления инструментальных дисков; шпинделей; пневмопривода; электропривода; пружинных пневмотрубок; пневмоострова; набора переходных болтов для крепления к разъему корпуса; набора для крепления к корпусу без отверстий; опоры для крепления на разъеме; инструментального ящика.
Станок устанавливается и закрепляется на боковом фланце арматуры, далее производится выверка шлифовальной головки относительно уплотнительной поверхности арматуры. Шлифование осуществляется наклеенной на торцевые поверхности шпинделей шлифовальной бумаги различной зернистости. Требуемое качество поверхности достигается путем замены шлифовальной бумаги от грубой до более мелкозернистой фракции применяемого материала.
Использование подобного оборудования обеспечит осуществление ремонта в оптимальные для предприятия сроки, с меньшими трудовыми и экономическими затратами, исключив при этом длительный простой предприятия.
Кроме того, посредством ремонта трубопроводной арматуры можно значительно увеличить срок службы арматуры, повысить безаварийность работы и тем самым снизить риск остановок трубопровода и затрат на его эксплуатацию.
Таким образом отремонтированная арматура остается непосредственно на трубопроводе с соблюдением всех установленных правил. По окончании проводимых операций и сборке следует проверить надежность всех узлов и креплений.
Ремонт арматуры должен осуществляться исключительно квалифицированными специалистами, ознакомленными с конструкцией арматуры и ее назначением, имеющими опыт ее ремонта и прошедшими соответствующий производственный инструктаж оснащенных соответствующим технологическим оборудованием.
Размещено в номере: Вестник арматуростроителя, №3 (72)
