В 2016 году ООО «Газпром добыча Астрахань» отметило свой 35-летний юбилей. Эта дата стала поводом оглянуться и вспомнить самые яркие события корпоративной истории юбилейного для астраханских газовиков года. В этом же году отмечалось и 40-летие открытия самого Астраханского газоконденсатного месторождения, у которого, к слову, блестящие перспективы до 2222 года, ибо на этот период наука обосновала рентабельность добычи сырья в этой залежи.
В апреле 2016 года была введена в эксплуатацию установка изомеризации пентан-гексановой фракции (УИПГФ). За этим стоит один из самых сложнейших процессов пусконаладки. Ведь на УИПГФ используют самый чувствительный к влаге и кислороду катализатор, содержащий платину. Именно поэтому все работы по пуску нацелены на то, чтобы ни в коем случае не допустить даже малейшей возможности попадания в реакционный контур воды или кислорода. С этой задачей астраханские газовики справились, начался отсчёт трудовой биографии установки изомеризации пентан-гексановой фракции. Таким образом, закончился самый важный этап модернизации производственных мощностей АГПЗ, и завод стал выпускать все виды автомобильных бензинов в соответствии со стандартом Евро-5.
Пуск УИПГФ, как сокращенно называют установку изомеризации, – это новая веха в развитии завода. Исходя из набора имевшихся компонентов, было возможно производство бензина класса 5 только с октановым числом 92. С пуском и выводом на эксплуатационный режим установки изомеризации пентан-гексановой фракции появилась возможность получать бензин марок «Премиум-95» и «Супер-98».
Кроме того, эксплуатация данной установки позволяет существенно снизить затраты на производство автомобильных бензинов за счет сокращения подачи приобретаемого на стороне октаноповышающего компонента метил-трет-бутилового эфира (МТБЭ). Для самого дочернего Общества это означает, что предприятие выполнило обязательства в рамках четырёхстороннего соглашения с Федеральной антимонопольной службой, Федеральной службой по экологическому, технологическому и атомному надзору, Федеральным агентством по техническому регулированию и метрологии Российской Федерации. И не только. У бензинов пятого класса есть еще один немаловажный плюс: современные бензиновые двигатели внутреннего сгорания проектируются на работу только на высокооктановых бензинах, так как они позволяют наиболее полно использовать моторесурс с выдачей максимальной мощности.
Текущий год был объявлен в ПАО «Газпром» Годом охраны труда. Сотни мероприятий прошли во всех подразделениях ООО «Газпром добыча Астрахань». При этом работа в данной области ведется систематично и планомерно вне зависимости от титула года.
Газовики Астраханской области подводят итоги уходящего 2016 года, в течение которого многое было сделано в плане внедрения энергосберегающих технологий. На современном предприятии можно экономить на всём: использовать светодиодные светильники, метан в качестве автомобильного топлива и многое другое. Но с помощью инженерной смекалки можно использовать, например, избыточное давление в одном технологическом процессе для вращения электродвигателя. Или улавливать реактивную электрическую энергию, используя ее тем самым на «полную катушку», а заодно обеспечивая безопасность электрооборудования. Еще один пример: высокая температура выходящих газов на установке каталитического риформинга используется в котле-утилизаторе, который возвращает тепло в технологический процесс, а не в дымовую трубу.
В 2016 году уже внедренная в производство «Энергосберегающая система автоматического управления работой подогревателей на скважинах» (ЭСАУ) была удостоена престижной награды на конкурсе ПАО «Газпром» по компьютерному проектированию и информационным технологиям.
Разработчикам удалось создать глобальную систему, способную обеспечить (посредством автоматизации функции пуска-останова устьевых подогревателей) высокоэффективный низкотемпературный безгидратный энергосберегающий режим добычи и транспортировки пластовой смеси, систему, максимально учитывающую все нюансы Астраханского ГКМ и адаптированную к конкретным условиям месторождения. В результате реализации научной концепции сформирован эффективный метод регулирования производительности устьевых подогревателей, учитывающий множество разнообразных зависимостей и факторов, состояние и доступность для регулирования подогревателей газа и другие особенности системы предварительной подготовки газа.
Применение разработки повысило степень автоматизации системы контроля и управления работой устьевых подогревателей до уровня системы автоматического управления, способной в условиях малолюдных технологий неограниченно долгое время и с высокой эффективностью транспортировать пластовую смесь от промысловых скважин до установок переработки, обеспечивая при этом высокоточное соответствие температурного режима транспортировки установленному номиналу.
Особое значение имеет автоматическое протоколирование действий ЭСАУ (с точностью до одной секунды) и использование полученных значений для автоматического формирования отчетных данных по Программе энергосбережения и мероприятий по экономии (сокращению) затрат.
За счёт автоматического отслеживания промысловой ситуации в части температурной составляющей и выдачи управляющих воздействий повышается безопасность ведения технологического процесса добычи и транспортировки. Сокращены выбросы вредных веществ по сравнению с «ручными» остановами подогревателей за счёт расширения зоны обслуживания и круглосуточного режима эксплуатации.
Департамент ПАО «Газпром», отвечающий за внедрение инноваций, отметил высокую экономическую эффективность проекта и предложил распространить опыт астраханских газовиков в других дочерних Обществах.
Импортозамещение в газовой промышленности – тоже системная работа. К сожалению, отечественные производители пока не могут на 100% вытеснить зарубежные аналоги, но уже составляют им серьёзную конкуренцию. Так, в ООО «Газпром добыча Астрахань» объем внедренных отечественных аналогов технологического оборудования составляет 30–35 % номенклатуры.
В структурных подразделениях ООО «Газпром добыча Астрахань» накоплен значительный производственный опыт и имеются квалифицированные специалисты для выполнения комплекса работ по испытанию и внедрению образцов отечественного импортозамещающего оборудования.
В Обществе функционирует опытный полигон, позволяющий проводить испытания технологического оборудования, труб, трубных изделий, химических реагентов, технологий и материалов в реальных условиях, в среде пластового флюида для оценки возможности применения в условиях АГКМ. Созданы условия для изготовления быстроизнашивающихся деталей и элементов импортного технологического оборудования собственными силами.
Актуальной областью импортозамещения является внутрискважинное и устьевое фонтанное оборудование, запорно-регулирующая арматура и запасные части, инструменты, принадлежности (ЗИП), трубная продукция и фасонные детали сортаментом от 16” (406 мм) из коррозионно-стойкой стали, оборудование и программно-технический комплекс автоматизированной системы управления технологическим процессом (ПТК АСУ ТП).
Часть дорогостоящих комплектующих и ЗИП импортного оборудования производится собственными силами на базе ГПУ по собственным технологиям. Это изготовление деталей с применением метода порошковой металлургии, из твёрдосплавных композиций карбида-вольфрама марки ВК-6 и ВК-8. На объектах Газопромыслового управления проводится активная работа по испытанию и внедрению отечественных аналогов импортного оборудования.
Конечно, только собственными силами справиться с задачей перехода на отечественные детали, комплектующие, оборудование и т.д. не под силу отдельно взятому предприятию. И здесь на помощь приходят российские производители. Так, отечественные аналоги фонтанной арматуры, производимые на Воронежском механическом заводе – филиале ФГУП «ГКНПЦ им. М.В. Хруничева», ОАО «Корвет» и ОАО «Зеленодольский завод имени А.М. Горького», по своим техническим характеристикам зарекомендовали себя как надежное работоспособное оборудование, превосходящее по некоторым показателям импортные аналоги. «Фонтанная ёлка» производства ОАО «Корвет» смонтирована на четырёх скважинах для проведения опытно-промышленной эксплуатации в 2016–2017 годах.
Устьевые подогреватели – наиболее перспективная позиция по программе импортозамещения, так как подобная продукция выпускается рядом отечественных предприятий, например АО «УралНефтеХимМаш», а ООО «Космос Нефть Газ» более 10 лет поставляет продукцию для нужд ГПУ Общества.
В августе 2016 года с положительным результатом завершены опытно-промышленные испытания отечественного аналога дозировочного насоса производства ООО «ЗДТ АРЕОПАГ». Продукция рекомендована к серийному изготовлению.
В 2016 году на Астраханском ГПЗ прошла замена элементов автоматизированной системы управления технологическим процессом (АСУ ТП) на установках Производства № 1. Несмотря на то, что управляющие контроллеры для системы производит французская компания, все они изготовлены в России на пяти крупнейших предприятиях, ближайшие из которых расположены в Казани, Самаре и Екатеринбурге. Это, конечно, не полный перечень того, что достигнуто в вопросах импортозамещения, но и из него можно сделать вывод, что 2016 год принес положительные результаты в решении этой сложной задачи и позволяет строить оптимистичные планы на будущее.
