Собственное машиностроительное направление относится к одному из ключевых элементов современной российской атомной отрасли. При этом холдинг «Атомэнергомаш» стал не только основным производителем оборудования для всех строящихся АЭС по проектам Росатома в России и за рубежом. Компания активно занимается диверсификацией своего бизнеса, вышла на рынки судостроения, спецстали, теплоэнергетики, малой гидроэнергетики, нефтегазохимии и даже переработки мусора. О том, как «Атомэнергомаш» реализует свои проекты, в интервью РИА Новости на международном форуме «Атомэкспо-2018» рассказал генеральный директор холдинга Андрей Никипелов. Редакция ТПА представляет вам наиболее интересные отрывки из интервью.
— Андрей Владимирович, в 2017 году «Атомэнергомаш» увеличил портфель заказов почти на 35 миллиардов рублей. За счет чего произошел рост? Какие проекты получили старт в этом году?
— Если брать только крупные проекты, то в прошлом году мы подписали договоры на комплектную поставку оборудования ядерного острова для Бангладешской АЭС «Руппур» и вспомогательного оборудования машинного зала этой станции. За пределами атомной отрасли были подписаны договоры с компаниями «РТ-Инвеста» на производство оборудования для мусороперерабатывающих заводов в Московской области и Республике Татарстан. Все законтрактованные проекты уже находятся в реализации.
— Исходя из отчетности компании, за пять лет десятилетний портфель заказов компании вырос более чем в 4,5 раза — с 99 миллиардов до почти полутриллиона рублей. Это большое увеличение загрузки производства, и есть ли в связи с этим какие-то, назовем их, трудности роста? Приходится ли что-то менять в производственных процессах или в управлении?
— Вы правы, это практически взрывной рост для любой машиностроительной компании. А для нас особенно, поскольку подавляющую часть нашей продукции составляет оборудование со сроком изготовления от года до трех лет. Длинный цикл требует особого подхода — любой сбой на одном из этапов производства может привести к нарушению сроков реализации всего проекта. Нам же в ближайшие годы надо будет выпускать по три-четыре комплекта реакторного оборудования ежегодно. Причем одновременно в производстве будет находиться до десяти комплектов. Это колоссальная загрузка, которой тот же волгодонский «Атоммаш» не знал и в советские времена. Естественно, работа с такими объемами требует значительного переформатирования управленческих и производственных процессов, инвестиций в развитие производства, набора нового персонала.
Одним из ключевых направлений в этой работе является сокращение всех потерь — производственных, временных, управленческих. Везде, где мы можем ускорить процессы, мы ускоряем за счет системного и повсеместного внедрения ПСР (производственная система Росатом). В результате за пять лет производительность труда в компании выросла более чем в два раза. Например, на «Атоммаше» мы в одном цехе выстроили потоки производства реакторов, парогенераторов, оборудования для нефтегазохимии, убрали все лишние перемещения. Как результат, существенно сокращены сроки производства ключевого оборудования для атомной энергетики и смежных отраслей.
Другой пример — питерский ЦКБМ — единственный в стране изготовитель главных циркуляционных насосов АЭС. Еще в 2012 году он с трудом выпускал 3-4 насоса в год. Это один комплект из четырех штук для энергоблока. Мы продали избыточные площади в центре города и разместили производство на двух компактных площадках, производственные потоки выстроили в соответствии с лучшими мировыми практиками. В итоге в 2017 году предприятие вышло на выпуск 11 насосов год — почти три комплекта.
Еще один важный аспект — развитие производственного персонала, внедрение системы наставничества, чтобы максимально исключить возможные человеческие ошибки на всех этапах производства. Мы занимаемся этой работой давно, и результаты есть. В частности, три сварщика, работающих сегодня на «Атоммаше», три года подряд становились победителями национального чемпионата рабочих профессий WorldSkills Hi-Tech в номинации «Сварочные технологии». Сегодня они обучают молодых сварщиков в отраслевом Центре профессиональных компетенций «Сварочные технологии», созданном на базе «Атоммаша». Помимо работников дивизиона и отрасли, здесь проходят обучение специалисты и других компаний.
— Вы упомянули про комплектную поставку реакторного оборудования для АЭС «Руппур». Где еще сейчас «Атомэнергомаш» является комплектным поставщиком реакторного острова АЭС и машинного зала?
— Помимо «Руппура», мы — комплектные поставщики ядерной паропроизводящей установки для двух энергоблоков Курской АЭС-2, третьего и четвертого блоков АЭС «Куданкулам» в Индии, четырех блоков турецкой «Аккую» и финской «Ханхикиви». Также в партнерстве с General Electric наши предприятия — в первую очередь СП с GE «Турбинные технологии ААЭМ» — комплектуют основным и вспомогательным оборудованием машинные залы c тихоходными турбинами. Это АЭС «Аккую» и «Ханхикиви». Для АЭС с быстроходными турбинами, например «Куданкулам», «Бушер», «Руппур», мы производим вспомогательное оборудование машинного зала — насосы, теплообменники, трубопроводную арматуру.
— В этом году вы поставите реакторные установки РИТМ-200 для сооружаемого третьего атомного ледокола проекта 22220 «Урал». Но решение о строительстве новых ледоколов еще не принято. Чем вы планируете заполнять высвобождающиеся мощности?
— Действительно, этот проект завершается. Он был очень интересным и крайне сложным. Со стороны может показаться, что если у тебя на заводе стоит масса разных станков, значит, ты любую железку можешь сделать. Но в реальности любое освоение производства нового продукта сопряжено с большими трудностями. Когда мы изготавливали головные реакторы для ледокола «Арктика», многие решения придумывали прямо на ходу. В частности, были внедрены сразу несколько новых технологий и инструментов. С реакторами для второго ледокола, «Сибири», естественно, было проще, а два реактора для «Урала» уже можно считать полностью серийным продуктом.
— «Атомэнергомаш» сейчас выполняет штучный заказ — изготавливает корпус самого мощного в мире многоцелевого исследовательского реактора на быстрых нейтронах МБИР. Когда он будет готов и отгружен в Научно-исследовательский институт атомных реакторов в Димитровград?
— Да, МБИР — уникальный проект, и мы рады, что принимаем в нем участие.В создании корпуса задействованы «Атоммаш» и «Петрозаводскмаш», а также литейный завод «Петрозаводскмаш», участвовавший в изготовлении крупногабаритных отливок. Сегодня основные работы идут на «Атоммаше». Нижний полукорпус изделия уже собран. Верхний готовится к завершающему этапу сборки и сварки. В планах текущего года — контрольная сборка корпуса реактора и завершение изготовления основного перечня оборудования. Корпус МБИР состоит из нескольких элементов. Их отгрузка начнется в конце 2018 и завершится в первых месяцах 2019 года.
— В целом как бы вы могли оценить сейчас развитие неатомных бизнесов? Какова их доля в выручке, например?
— В 2017 году доля выручки «Атомэнергомаша» по новым бизнесам составила 45%. В этом году мы планируем ее увеличить до 55%, с учетом объемов работ по машзалам АЭС. В целом мы активно укрепляем свои позиции в нефтегазохимии, водоподготовке, вышли на рынок оборудования для стационарных малых ГЭС и уже подписаны первые контракты с РусГидро и в Южной Африке.
Одно из перспективных направлений, которое мы видим для себя сейчас, это проекты, связанные с производством сжиженного природного газа в России. Сегодня практически все оборудование для них производится за рубежом. При этом значительную часть мы в состоянии производить на наших предприятиях. Это крупные витые теплообменники, турбодетандерные агрегаты, криогенные насосы и многое другое. По сути, мы формируем интегрированное предложение для наших партнеров, которое включает в себя в том числе и применение новых марок стали, разработанных головной материаловедческой организацией в стране — ЦНИИТМАШ. Сейчас активно взаимодействуем с производителями природного газа по локализации изготовления оборудования. Первые контракты уже в стадии реализации.
— Как руководитель крупной машиностроительной компании и эксперт в этой отрасли, какие тенденции на машиностроительном рынке вы могли бы выделить? В каком направлении двигается отрасль?
— Я бы выделил две четкие тенденции. Первая — цифровизация производства. И это не просто красивый оборот, а реальный процесс, который происходит здесь и сейчас. Это и объединение производственных линий в одну «умную» сеть. И создание цифровых двойников производимого оборудования, благодаря чему изготовитель видит текущее состояние работающего оборудования. Это работа с большими данными и многое другое. Росатом сегодня является одним из центров компетенции программы «Цифровая экономика Российской Федерации», и мы активно принимаем участие в его работе. Одновременно развиваем взаимодействие с подразделением General Electric — GE Digital, смотрим, что из их опыта можно взять на вооружение.
Вторая тенденция — это аддитивные технологии. 3D-печать металлических изделий — уже объективная реальность, и в отрасли это направление активно развивается. В ЦНИИТМАШе находится первый отечественный 3D-принтер по металлу, отраслевыми предприятиями разработаны отечественные порошки. Поскольку оборудование для АЭС требует максимального качества и надежности, естественно, мы не можем сразу перейти на печать даже каких-то простых изделий. Нужно провести массу испытаний и тестов. Мы должны быть полностью уверенными в том, что отпечатанная деталь ни в чем не уступает по качеству изготовленной традиционным способом. Но продвижение есть, и уже близок тот день, когда мы сможем перейти на печать каких-то серийных деталей для оборудования второго контура и машинного зала.
