От редакции
Дорогие читатели, часто в нашей работе мы встречаем такое понятие, как сарафанное радио. С одной стороны, подобная система распространения информации несет положительный характер — информация распространяется намного быстрее, чем через привычные каналы. Однако существует огромный риск получить информацию, не несущую утверждающего и правдивого характера, которая может серьезно навредить репутации компании. Так было и с одним из заводов, который долгое время был яблоком раздора крупных
конечных потребителей.
Речь идет о заводе «Икар» г. Кургана, судьба которого длительное время была в подвешенном состоянии и который не имел собственного хозяина, передавался от одного банка к другому. Итогом подобной рокировки стал миф о том, что «Икар» уже разорен и предприятия как промышленной единицы не существует. Наш журнал, будучи авторитетным и ответственным источником информации, с начала 2017 г. начал активно разбираться, что же стало с некогда легендарным заводом. Внимательный читатель уже наверняка успел ознакомиться с нашими интервью с молодыми и активными собственниками завода, которые, однако, во многом носили характер планов и желаний. Но каким в итоге стал 2017 г. для завода с более чем 50-летней историей? Что уже удалось реализовать, а что сегодня еще остается в проекте?
Об этом и многом другом мы побеседовали с Федором Владимировичем Теребениным, участником совета управления, который, по сути, вложил душу в Курганский арматурный завод «Икар» и, по мнению редакции журнала, смог стать «Арматуростроителем-2017», как пример молодого промышленника, возрождающего отрасль арматуростроения на предприятии, которое с недавнего времени стали называть обреченным. Познакомиться с этой беседой и узнать, каким стал 2017 г. для легендарного курганского завода вы можете ниже.
В. А.: Здравствуйте, Федор Владимирович! Спасибо, что нашли для нас время в своем плотном графике! Первый номер «Вестника арматуростроителя» в этом году был посвящен заводу «Икар-КЗТА», который сейчас входит в собственность вашей промышленной группы. Расскажите, каким стал 2017 г. для этого предприятия? У вас в начале года были амбициозные планы. Что уже удалось реализовать, что сейчас в процессе?
Ф. Т.: Год был тяжелый, но не в плане заказов и выпуска, а из-за того, что нам пришлось переезжать. Это был достаточно длительный процесс, но на сегодняшний день он завершен. Все наше современное оборудование, которое было расположено на площадях «Курганприбора», уже перевезено и перезапущено, люди тоже переведены. На «Икаре» сейчас полностью базируется Курганский арматурный завод. Те площади, которые планировали занять, мы уже заняли. Параллельно с перевозкой технологической базы мы решаем еще и вопросы энергоэффективности. У нас есть инфракрасные излучатели, современные котельные, водоочистка, подвод газа и т. д. Чтобы все это оптимизировать, нужно много разрешительной документации и финансовых ресурсов. То есть финансы, помимо собственно производства, нужно было вкладывать еще и в инфраструктуру. Но на сегодняшний день вся эта работа завершена, производство полностью базируется на площадке «Икара». Сначала мы планировали немного другой путь развития, но сейчас очень много времени уделяем еще и улучшению лаборатории, испытательного оборудования. В это будет вложено больше средств, чем планировалось изначально. На сегодняшний день, чтобы выпускать современную арматуру (если мы говорим об импортозамещении, об экспортном потенциале), она должна проходить все этапы проверки. Причем контроль должен быть не на бумаге, по договорам со сторонними организациями, а реальный, на основном производстве. У нас уже закуплено современное испытательное оборудование и восстановлено то, что было утрачено, разворовано на «Икаре».
Еще один этап возрождения предприятия — это восстановление литейной промышленности. При переезде мы столкнулись с рядом вопросов, на сегодняшний день все они решены. Итогом стал успешный запуск формовочной линии Omega. Она укомплектована оригинальными печами и блоками управления Inductotherm. У нас есть модельная оснастка, работает формовочная линия и смесители. Остался один маленький вопрос, решение которого мы отложили на весну из-за экономической целесообразности. Конечно, любой производственник понимает, что с первой заливки отличного результата не будет, нужно будет время на пусконаладку и отстройку литейного производства, хотя у нас сохранилась вся команда, которая занималась литьем на «Икаре». Но при желании можно начать лить хоть сейчас, мы полностью к этому готовы.
В. А.: Литейка — это целая философия, это производство в производстве. Неоспоримый козырь — это то, что у вас осталась в целости команда. А как сегодня обстоит дело с материалами и комплектующими?
Ф. Т.: С этим проблем нет. У нас уже подписаны договоры со всеми поставщиками. По комплектующим на сегодняшний день никаких вопросов. Оснастка на основные виды арматуры готова. Мы решили делать больший уклон на 40-ю серию минимум до DN 16 мм, потому что рынок, к сожалению, переполнен азиатскими компаниями и цена неконкурентоспособная. Из той же штамповки, из кругляка, можно делать задвижку DN 200 мм на высокое давление. А там, где давление выше, мы уже не обходимся штамповкой. На сегодняшний день у нас освоена литая арматура на высокое давление: PN 300 на 250 МПа, 400 на 250 МПа. Арматура давлением ниже изготавливается методом литья.
В. А.: Конечный заказчик сегодня очень строптив. Он требует зарубежные стандарты. Каковы ваши отношения с заказчиками? Как они приняли возрождение «Икара»?
Ф. Т.: У нас, кажется, не бывает дня, когда бы представители какого-нибудь крупного заказчика не находились на заводе. У нас для них есть отдельный кабинет, они здесь присутствуют постоянно. И это хорошо, что заказчики так тщательно отслеживают качество. Так нам удается нормально конкурировать с теми же азиатскими производителями. Заказчики видят, что арматура действительно делается у нас, что мы — завод полного цикла.
В. А.: Можно ли сказать, что сейчас заказчики стремятся выбирать российские заводы полного цикла и уже не гонятся за одной низкой ценой?
Ф. Т.: На тендерах цена до сих пор решает все. Но после этого недобросовестные поставщики сталкиваются с проблемами — к ним приезжают заказчики и начинают проверку. Когда мы выигрываем тендер по цене, к нам тоже присылают проверяющих. Мы пересмотрели свою политику качества и решили создавать современную испытательную лабораторию, даже несмотря на то, что существует курганский кластер с собственной лабораторией. Мы считаем, что на производстве должно быть, например, рентгеновское оборудование для проверки всех швов и обнаружения невидимых дефектов еще до обработки отливки. Для проведения испытаний, кроме всего прочего, у нас есть, например, современнейший аппарат для контроля марки стали. Мы аттестуем лабораторию, оформляем документы. Без нее сейчас никуда, если ты хочешь производить хорошую арматуру. К тому же, когда заказчик приезжает и видит все это, он начинает относиться к заводу совершенно по-другому.
В. А.: Вы, как участник совета директоров, определяете стратегию развития завода. Какой вы видите эту стратегию на конец 2017 — начало 2018 г.?
Ф. Т.: В этом году мы занимались техническим перевооружением. В 2018 г. первое, что запланировано, — запуск литейного производства. Это позволит нам быть более мобильными в плане освоения новой продукции. Идет импортозамещение, а это другие стандарты, другие строительные длины и т. д. Не имея своей литейки, люди затягивают сроки изготовления арматуры по индивидуальным заказам. Мы же сможем эти сроки сократить. Сейчас мы работаем со сторонним литьем: заказываем, его ставят в план, отливают, привозят к нам, потом мы приступаем к обработке. При наличии собственного литейного производства упростится логистика, мы сможем подстраивать свои планы под потребности заказчика. Чтобы полностью загрузить завод, нам хватит 50–70% мощности литейного производства. Мы сможем даже параллельно выполнять сторонние заказы. Таким образом, мы сократим время выпуска арматуры и увеличим гибкость в работе с клиентами, сможем предоставлять полный спектр услуг, начиная с изготовления модельной оснастки. Большинство нормально развивающихся заводов имеет либо свое литейное производство, либо закупают со стороны (по аутсорсингу), ориентируясь на нужды именно своего предприятия. У нас все будет на одной площадке.
В. А.: А как вы считаете, емкость рынка вообще позволяет сегодня продавать литье? Есть ли спрос?
Ф. Т.: Конечно, есть. Более 15 крупных компаний, таких как «Роснефть», заявляют о своих потребностях на три года вперед, и мы видим, какое количество той или иной арматуры понадобится. Рынка хватит всем. Сейчас он заполнен азиатскими производителями, и если мы преодолеем эту ситуацию, то отечественные заводы будут работать в круглосуточном режиме, чтобы наполнить рынок своей продукцией.
В. А.: Действительно ли азиатское присутствие на российском рынке — такая большая проблема на сегодняшний день? Есть ли еще какие-то серьезные сложности?
Ф. Т.: Проблема азиатского присутствия на отечественном рынке, конечно, одна из главных. Еще одна — это ценообразование. Порой мы выходим на тендеры, где коммерческие предложения большинства компаний составляют от 35 до 40 млн. Но когда побеждает компания с коммерческим предложением 20 млн, мы не можем понять, как это возможно, ведь в эту сумму даже не уложится себестоимость покупных материалов. Либо это какая-то восстановленная, бывшая в употреблении арматура, которая сама по себе ничего не стоит, и ее покупают по цене металлолома, а потом красят, опрессовывают и продают, либо продукция азиатского производства. Надо проверять, из какого она металла. Рассказывают истории о том, как покупают арматуру, которая вся течет, и ее приходится сдавать по цене металлолома.
В. А.: Ваша компания входит в центр кластерного развития. Как он сейчас работает?
Ф. Т.: Нам регулярно поступают предложения принять совместное участие в выставках, где несколько компаний представляют курганский кластер. Выставки — это, конечно, здорово, но хорошо было бы, если бы кластер занимался развитием рынка, помощью в работе с проектными институтами, в закладке арматуры собственного производства. Все курганские производители — это достойные компании с широкими возможностями и множеством почетных званий. Это настоящие арматуростроители. Почему бы кластеру не заняться проведением конференций с проектировщиками? Ведь именно это он и должен делать, я говорил об этом не раз.
В. А.: Мы знаем, что помимо производства вы активно занимаетесь общественной деятельностью. Расскажите об этом.
Ф. Т.: Я являюсь членом регионального штаба Общероссийского народного фронта. Сейчас мы работаем над майским указом президента по социальным обязательствам Курганской области. Так, на небольшой территории в одном из районов города мы восстанавливаем парковую зону, в которой предполагается создание Аллеи Славы промышленникам Зауралья. В этом месте мы планируем размещать все промышленные товары, изготавливаемые в Кургане. Цель и задача этого проекта — показывать и рассказывать жителям города о промышленном производстве, которое функционирует и кормит наш регион. Наша задача — популяризировать промышленные профессии. Этот парк проходит мимо трассы в аэропорт, а также просматривается с железнодорожной ветки казахстанской магистрали. Сейчас мы пригласили студентов-архитекторов, они работают над расположением объектов. Это промышленные предприятия и крупные инфраструктуры, такие как «Курганские прицепы», «Курганстальмост», «РЖД», наш знаменитый Илизаровский центр, «Дормаш» и т. д. Все с энтузиазмом восприняли эту идею. Думаю, 15–20 предприятий точно будет представлено на этой площадке. Она станет местной достопримечательностью, и заводам будет, что показать своим клиентам. Город тоже идет нам навстречу.
В. А.: Федор Владимирович, спасибо вам за встречу и беседу! Я вижу, что, несмотря на все предшествующие события, бренд «Икар» сохраняется, люди доверяют ему, и сейчас мы наблюдаем его возрождение. Ваше интервью будет опубликовано в новогоднем номере журнала. Что бы вы хотели пожелать в наступающем году
своим коллегам-промышленникам?
Ф. Т.: Крупных заказов, соблюдения сроков, меньше проблем и больше безопасности на производстве. Всем здоровья, успехов и Божьей помощи!
Размещено в номере: «Вестник арматуростроителя», № 7 (42) 2017
