Наша отрасль имеет колоссальный потенциал и мы не устаем это показывать и освещать в наших фото- и видеорепортажах. В свое время, в начале 2000-х, было мало людей, уверенных в том, что российские заводы смогут не только выжить, но и составить достойную конкуренцию зарубежным изготовителям трубопроводной арматуры. Однако смутные времена, к счастью, проходят: ведь и на кольце царя Соломона, как известно, было написано «И это тоже пройдет».
Не секрет, что основной целью медиагруппы ARMTORG была и остается информационная поддержка российских машиностроителей во всех проектах и начинаниях. И мы остаемся верны нашей политике из года в год. В этом обзоре мы расскажем подробнее о событии, которое состоялось 18 мая в Санкт-Петербурге на производственной площадке одного из известнейших российских предприятий отрасли - машиностроительного завода «Армалит». В присутствии властей Санкт-Петербурга, руководства и партнеров компании прошла торжественная церемония открытия нового цеха, которое ознаменовало собой новую веху в производственной политике российского предприятия. Дело в том, что на заводе, традиционно выпускавшем задвижки и клапаны, открыли новый цех, оснащенный оборудованием по производству дисковых затворов, которые используются в нефтегазовой, атомной и химической промышленности. «По планам общая производительность цеха будет достигать порядка 400 млн рублей и 1500-1600 изделий в год», - сообщил генеральный директор АО «Армалит» Александр Викторович Кузнецов. Мероприятие началось с приветственного слова Александра Викторовича. Вице-губернатор Санкт-Петербурга Сергей Николаевич Мовчан поздравил предприятие с новыми достижениями. В своей речи он подчеркнул, что появление новой продукции, которую производит наше, российское предприятие, позволяет говорить не только об импортозамещении, но и об импортоопережении. Генеральный директор АО «Армалит» продолжил программу экскурсией по цеху, рассказал о новом оборудовании и ответил на вопросы гостей. Кульминацией события стала демонстрация процесса сварки промышленным роботом.
• координатная измерительная машина (КИМ) Nikon дает возможность производить замеры до 2 микрон в труднодоступных плоскостях;
• сварочный комплекс (несколько станков, промышленный робот Fanuc) позволяет быстро и качественно производить наплавку без участия человека;
• горизонтально-расточной обрабатывающий центр с ЧПУ Niigata, который весит 50 тонн, позволяет обрабатывать трехосевой эксцентриситет;
• токарно-карусельный станок WELE помимо токарно-карусельных работ может выполнять сверление, фрезерование и нарезание резьбы, что позволяет за один установ обрабатывать всю поверхность детали.
На заводе «Армалит» наша команда бывала не раз и не понаслышке знает о потенциале и системе качества легендарного предприятия, которому в 2018 году исполняется 140 лет. На этот раз редакционная коллегия журнала «Вестник арматуростроителя» поспешила провести небольшое, но емкое интервью с первым заместителем генерального директора – главным инженером завода Михаилом Смаковским, который любезно согласился ответить на вопросы главного редактора медиагруппы ARMTORG Игоря Юлдашева о новом производстве, политике предприятия и планах освоения новых изделий.
«В.А.»: Здравствуйте, Михаил. Поздравляю вас с открытием нового цеха на вашем предприятии, и позвольте задать несколько вопросов о реализации этой идеи: почему вы решили осваивать и открывать производство дисковых поворотных затворов?
«В.А.»: Насколько сегодня велика доля (в процентах) дисковых затворов относительно общего рынка арматуры?
М.С.: Мы оцениваем эту долю рынка в 1% от всех видов арматуры, не более. Традиционно для советского и российского арматуростроения дисковые затворы были не очень популярным видом арматуры, но сейчас ситуация меняется. Новое поколение механообрабатывающих станков позволяет обрабатывать поверхности с трехосевым эксцентриситетом с высокой точностью, что дает возможность уплотнять затвор «металл по металлу», работать с агрессивными средами и высокими температурами, избавляет затвор от таких проблем, как трение, увеличивает его ресурс. Напомню, что за границей дисковые затворы – один из самых применяемых и экономически оправданных видов трубопроводной арматуры. Наши затворы обладают очевидными преимуществами: малые строительные размеры и вес, простота конструкции и высокая ремонтопригодность, относительно невысокий крутящий момент. А благодаря трехосевому эксцентриситету серьезно увеличивается надежность изделия. Исходя из всего вышесказанного, я вижу большой потенциал расширения рынка дисковых затворов.
«В.А.»: Какие основные направления применения вашей новинки вы видите – нефтехимическая и нефтяная промышленность или общепромышленное исполнение и ЖКХ?
М.С.: В первую очередь мы планируем поставлять свою продукцию на трубопроводы с агрессивными средами и высокой температурой. Речь идет о химической, нефтехимической, целлюлозно-бумажной промышленности, горно-обогатительных комбинатах. Естественно, продолжим поставлять затворы для нужд судостроения, а также ТЭК.
«В.А.»: У вас будут применяться суперсплавы, такие как хастеллой или инконель?
М.С.: Да, безусловно, у нас разработана линейка затворов, в которых уплотнительные поверхности выполнены из суперсплавов. Основой для корпуса могут быть углеродистая сталь, нержавейка или бронза.
«В.А.»: Бывает, что химическим предприятиям нужно покрытие, которое будет очень стойким и в то же время бюджетным. Какие у вас есть решения для таких заказчиков?
М.С.: У нас есть исполнение с HVOF напылением, себестоимость которого невысока, есть варианты с дополнительным наклепом поверхности, что серьезно увеличивает ресурс покрытия. В бюджетных затворах используем гуммирование полимерами, а в особо сложных случаях – наплавку.
«В.А.»: Используете ли вы технологию гальванического покрытия для своих затворов?
М.С.: Мы ни на минуту не прекращаем работу по поиску оптимальных с точки зрения себестоимости и качества технологий производства наших изделий. Вполне возможно, на ряде типоразмеров гальваническое покрытие уплотнительного поля и соприкасающихся со средой деталей будет оправдано, но пока мы применяем более традиционные технологии: наплавку, напыление.
«В.А.»: Есть ли отзывы о вашей продукции в ОПИ (опытных промышленных испытаниях/исследованиях)?
М.С.: Мы только недавно запустили производство, но уже успели разослать некоторое количество дисковых затворов на различные предприятия для ОПЭ (опытно-промышленной эксплуатации). На данный момент вся продукция работает безотказно. Официальные результаты мы получим в ближайшее время – по истечении срока опытной эксплуатации, который, как правило, составляет полгода-год. Отдельно отмечу, что на приемочных испытаниях затворы подтвердили свой ресурс в самых сложных условиях.
«В.А.»: Очень хорошо, что «Армалит», исконно российское предприятие, начал серийное освоение подобной продукции. А как вы оцениваете на сегодня зависимость российского рынка затворов от импорта? И какие ваши продукты являются импортозамещающими?
М.С.: Трудно говорить о рынке ТПА (трубопроводной арматуры) в точных цифрах, но если речь идет о затворах с трехосевым эксцентриситетом, то есть ощущение, что здесь мы процентов на 70 зависим от импорта. Тем более, ряд компаний занимаются только сборкой затворов, закупая комплектующие за рубежом. По сути, они поставляют импорт, хотя выступают под российскими брендами. Мы располагаем парком высокотехнологичного оборудования для качественной обработки каждой детали дискового затвора. Уникальность нашего проекта – на 100% отечественный продукт.
«В.А.»: Каких диаметров и на какие давления вы планируете делать дисковые затворы?
М.С.: У нас освоено производство затворов от DN50 до DN900, на давления 16, 25 и 40 кгс. Технологические возможности оборудования позволяют производить затворы до DN1200. Также мы готовы рассматривать разработку и производство затворов по специальным заказам. «В.А.»: То есть теоретически вы можете осваивать и диаметр 200, и давление 100 атмосфер?
М.С.: Мы можем изготовить затворы индивидуально, по требованиям заказчика. Наличие собственного КБ позволяет оперативно вносить изменения в конструкцию для безусловного исполнения ТЗ клиента.
«В.А.»: Есть ли у вас мысли об освоении шаровых кранов? Если посмотреть тендеры нефтехимических компаний, у них изобилие запросов по шаровым кранам.
М.С.: Мы традиционно изготавливаем шаровые краны для нужд судостроения, однако они имеют отличную от «сухопутных» кранов конструкцию, и при их изготовлении используются специальные сплавы, поэтому такие краны малоприменимы «на земле». Однако наше КБ, используя судостроительные наработки, разработало линейку кранов, унифицированных для применения в общепроме. Производство успешно освоено, шары поставляются для нужд химической промышленности и АЭС.
«В.А.»: Вы обладаете технологией производства шаров, уплотнений и корпусных деталей самого крана?
М.С.: Да, все детали шаровых кранов изготавливаются у нас на заводе. Требования к нашей традиционной продукции гораздо жестче, чем к общепрому, поэтому и оборудование подбиралось соответствующее, что гарантирует стабильное качество.
«В.А.»: Какие у вас планы на ближайшую перспективу, какие стоят амбициозные цели по развитию нового цеха?
М.С.: Ближайшие планы – производить и реализовывать 1500 затворов в год. В дальнейшем будем расширять линейку и объемы выпуска, исходя из требований рынка.
«В.А.»: Спасибо большое за это экспресс-интервью и, конечно, надеемся посетить ваше предприятие в рабочем порядке. От лица нашей медиагруппы примите наши искренние поздравления. Вы остаетесь примером российского производства, которое может диверсифицироваться и разрабатывать новые конструкции.
М.С.: Спасибо. Отдельно хочу отметить, что в этом году мы отмечаем 140-летний юбилей «Армалита». Наше предприятие ведет историю с 1878 года, на протяжении всех этих лет мы выпускаем высокотехнологичную ТПА для нужд российской промышленности.
Размещено в номере: «Вестник арматуростроителя», № 4 (46) 2018
