Проектно-конструкторский институт трубопроводной арматуры «Атомармпроект» ведет НИОКР по созданию перспективных конструкций промышленной трубопроводной арматуры, механического оборудования, трубопроводов и их элементов для ядерной и тепловой энергетики, нефтяной, газовой, химической, оборонной и других отраслей
промышленности. Кроме того, он занимается исследовательскими и экспериментальными работами по созданию прогрессивных и ресурсосберегающих технологических процессов на арматуру, механическое оборудование, трубопроводы
и их элементы. За все время работы, начиная с 1998 года, ПКТИ «Атомармпроект» получил 45 патентов на изобретения и полезные модели.
Armtorg: Александр Феодосьевич, расскажите о деятельности и структуре вашего института.
А.Л.: ПКТИ «Атомармпроект» включает в себя несколько проектно-конструкторских бюро. Это ПКБ-1 – бюро проектирования арматуры для атомных станций; ПКБ-2 – разработка арматуры для НГХП (нефть, газ, химия, переработка)
и КБ, которое занимается разработкой сильфонных компенсаторов. Также в состав института входит конструкторское бюро, задача которого – сопровождение производства, оперативное решение технических вопросов. В ПКБ осуществляется
полный цикл разработок, от технического задания до финальных испытаний готового изделия, присвоения документации литеры О1 и запуска в серийное производство. В состав института входит также архив – бюро технической документации и отдел, который занимается метрологическим контролем, нормоконтролем документов, ведением лицензий и получением патентов, актуализацией нормативной документации, которой пользуются конструкторы.
Armtorg: Немаловажный аспект работы – контроль качества, в том числе уже при проектировании арматуры. Как вы, например, рассчитываете запас прочности?
А.Л.: Каждый конструктор при разработке делает предварительные расчеты. Кроме того, у нас есть специальная расчетная лаборатория – это три специалиста, которые проводят окончательный расчет прочности арматуры, гидравлических характеристик и т. д.
Armtorg: Как вы отбираете молодые кадры для своего института? Есть ли какая?то система обучения?
А.Л.: Молодые специалисты, которые приходят к нам в конструкторские бюро, закрепляются за ведущими конструкторами. Составляется план вхождения специалиста в работу под руководством наставника. Тут же идет обучение нормативной документации. Сначала новичку поручаются простые задачи по разработке детальных чертежей, потом, по мере накопления опыта, он занимается уже сборочными чертежами. Затем ему поручается самостоятельная разработка. Но, конечно, все зависит от способностей человека.
Armtorg: Вы выпускаете очень серьезную арматуру: для РЖД, для атомных станций, для нефтехимических предприятий. Как вы ее испытываете?
А.Л.: Все необходимые испытания прописаны в нормативной документации. Наша настольная книга – это ГОСТ15.201, который определяет последовательность и объем испытаний. Например, что касается ж/д-арматуры. Опытный образец изготавливается на заводе «Контур», который входит в МК «Сплав». Независимая лаборатория АНО «Спецпромарматура» проводит испытания на прочность, плотность, циклику. Ряд испытаний мы не можем провести у себя и делаем это на специализированных предприятиях. Например, для ж/д-арматуры это сейсмостойкость, вибропрочность. Такие испытания проводят наши коллеги в Санкт-Петербурге. Там оформляются протоколы и акты, которые входят в состав отчетной
документации по испытаниям, и затем комиссия принимает окончательное решение. Объем испытаний всегда прописывается в ТЗ, которое согласовывается с заказчиком и с органами надзора.
Armtorg: Какие преимущества, на ваш взгляд, имеет продукция «Сплава» по сравнению с зарубежной?
А.Л.: Чисто с конструктивной точки зрения функции у нее те же самые. Тут конкуренции быть не может, потому что если заказчику нужна конкретная арматура, соответствующая его критериям, то нет разницы, в России она сделана или за рубежом. Естественно, наша арматура намного дешевле импортной, но при этом наше качество ничуть не хуже зарубежных аналогов и полностью соответствует всем необходимым для заказчика техническим требованиям. Это основное преимущество для потребителя. Отмечу, что наши стандарты зачастую бывают жестче, чем у них. Сравнивая ГОСТы со
стандартами API, мы пришли к выводу, что наши стандарты обеспечивают качество не ниже зарубежных, а порой даже и выше. Хотя, конечно, иногда мы сталкиваемся с проблемой адаптации, гармонизации стандартов.
Armtorg: Так или иначе, продукция начинается с материала. Как вы оцениваете качество российских и зарубежных металлов? Часто ли заказчик требует материалы по тому же API?
А.Л.: Мы изучили материалы, которые используются в производстве арматуры, а также постоянно сотрудничаем с нашими надежными партнерами в Санкт-Петербурге, компанией «Прометей», которая оказывает нам консультативные
услуги в данной области. ГНЦ ФГУП «ЦНИИ КМ «Прометей» является крупнейшим межотраслевым материаловедческим центром страны. И сколько бы раз мы ни обращались к ним с просьбой рекомендовать материалы по российским стандартам вместо зарубежных, нам всегда предлагали аналоги. Поэтому могу сказать, что российские металлы нисколько не уступают зарубежным по техническим характеристикам.
Armtorg: А чем вы руководствуетесь при подборе и замене зарубежных сталей на отечественные?
А.Л.: Для предварительного подбора мы используем марочник сталей. Это пять томов, где прописаны технические характеристики и аналоги каждого металла. Там есть все варианты материалов – французские, японские, немецкие, американские, шведские.
Armtorg: Какие новые конструкции вы сегодня разрабатываете? Ожидать ли новинок в ближайшее время?
А.Л.: Одним из основных направлений производства Корпорации является расширение линейки арматуры для общепромышленной отрасли. Обладая полным циклом производства и парком высокотехнологичного оборудования, мы
имеем возможность менять линейку арматуры под требования заказчика, расширяя диапазоны рабочего давления, температур, перечень материальных исполнений и способов присоединения. В железнодорожной арматуре – одном из ключевых направлений Корпорации на данный момент – мы готовим проекты по разработке нового оборудования, аналогичного тому, которое предлагает зарубежный производитель. В настоящее время активно ведутся поставки комплектов арматуры для аммиака и СУГ, доработана уникальная конструкция клиновой задвижки, которая успешно прошла все необходимые испытания и запущена в серийное производство.
Также сейчас мы активно работаем над расширением номенклатурного ряда шаровых кранов. Первые шаровые краны мы разработали еще в 1999 году. Сейчас у нас большая линейка давлений, до 160 кг/см2, и диаметров – от 15 до 200 мм. Также были изготовлены и испытаны краны DN 300. В сегменте шаровых кранов сейчас, как мне кажется, нужно работать над снижением себестоимости. И в данном вопросе мы нашли решения, которые необходимо реализовать. Существуют, конечно, и другие интересные аспекты: уплотнения «металл по металлу», высокие температуры. Это большой рынок,
и для реализации имеющихся у нас идей мы планируем объединить наши силы с силами европейских производителей. Продолжая совершенствовать свое основное направление – арматуру и оборудование для атомной отрасли, – по запросу от
Санкт-Петербургской инжиниринговой компании «Атомэнергопроект» (входит в ГК «Росатом» и осуществляет проектирование и строительство объектов атомной энергетики на территории РФ) еще в 2010 г. Корпорация «Сплав» начала разработку шаровых кранов для АЭС, аналогичных оборудованию американской компании Flowserve. На сегодняшний день МК «Сплав» является единственным в России производителем шаровых кранов данного типа. Мы по-прежнему расширяем представленный номенклатурный ряд арматуры для АЭС, и на данный момент внедряются новые исполнения прямоточных запорных клапанов на расчетное давление 4 МПа и температуру рабочей среды не более 250 °С, которых раньше не было в номенклатуре нашего предприятия.
Было выбрано еще одно новое направление работы Корпорации – это разработка и поставка сильфонных компенсаторов для АЭС. На сегодняшний день мы постоянно выигрываем конкурсы на поставку компенсаторов в данной отрасли и являемся поставщиками для трех строящихся АЭС: Белорусской, Курской и Ростовской.
Также в этом году мы представляем новый перспективный проект по направлению электроприводов. Суть проекта заключается в том, что наш привод ЭПАС теперь изготавливается из комплектов деталей и сборочных единиц немецкой
фирмы AUMA нового поколения. Это дает ряд преимуществ перед предыдущей разработкой, а именно: универсальный пустотелый стальной вал со сменными присоединительными втулками, улучшенная конструкция узла включения ручного
дублера. Данная конструкция успешно прошла все необходимые испытания и проверки, подтверждающие максимально широкие возможности использования нашего оборудования на энергоблоках АЭС.
Armtorg: Многие говорят, что сейчас особенно перспективна криогенная арматура, арматура для нефтедобычи, особенно в связи с импортозамещением. Вы с этим согласны?
А.Л.: Начнем с нефтедобычи. Основное направление там - это так называемая фонтанная арматура. В принципе, мощности нашего предприятия достаточно, чтобы изготавливать задвижки, из которых эта фонтанная арматура собирается. Но по определенным причинам мы пока этим не занимались. Что касается криогенного оборудования – да, вы правы, эта сфера сейчас забурлила, везде понадобилась такая арматура. У нас очень хорошая база для создания криогенной арматуры и большой положительный опыт. Мы делали крупный проект для космодрома в Индии. Там нужна была серьезная арматура высокого давления на кислород, водород, азот. В то время ни одно предприятие у нас в стране не согласилось на этот проект. Мы же его взяли и благополучно завершили. Первый заказ на тот космодром взял наш ФГУП «НИИМаш». Мы изготовили для них криогенную арматуру, а потом нас попросили увязать ее в блоки. Мы взялись и за эту работу, и в итоге сделали не только арматуру, но и практически целую технологическую схему. Это был непростой проект.
Нужно отдать должное специалистам «Контура», которые все это делали по «сырым» чертежам. Утром разрабатывали, днем исправляли, а вечером эти чертежи дорабатывались уже на производстве.
Armtorg: Кстати, мы были на «Контуре», и впечатления остались самые хорошие. Великолепное оборудование, специалисты…
А.Л.: Завод замечательный. Сам я 30 лет проработал на «Севмаше» (Северодвинск) и считал, что лучше завода нет. Приехал сюда и понял, что начал работать на таком же прекрасном предприятии. Здесь новейшее оборудование, причем
покупается оно мгновенно. Технологи обосновывают необходимость покупки, коммерсанты тут же просчитывают, выгодно ли в это вкладываться. Через месяц оборудование уже устанавливается на заводе и запускается в эксплуатацию.
Словом, грамотное руководство и специалисты гарантируют стабильную работу.
Armtorg: Спасибо за интересный рассказ! Что пожелаете коллегам, тем, кто с вами работает каждый день?
А.Л.: Терпения и еще раз терпения. Работы у нас много, надо трудиться. Тогда все будет хорошо.
Размещено в номере: «Вестник арматуростроителя», № 6 (34) 2016
