От редакции:
На страницах журнала «Вестник арматуростроителя» мы показываем рынок трубопроводной арматуры с разных сторон, ведь трубопроводная арматура применяется не только в нефтегазовой и энергетической отраслях, но и находит широкое применение в химической промышленности. Именно в этом сегменте сегодня существует определенная зависимость российских потребителей от поставок импортного оборудования. Почему так сложилось и как сегодня себя чувствует конечный потребитель химической трубопроводной арматуры? Мы постарались разобраться в интервью с главным механиком ООО «Скоропусковский синтез» Хафизовым Маратом Анваровичем.
В. А.: Здравствуйте, Марат, рад вас приветствовать! Пожалуйста, презентуйте для наших читателей ваше предприятие, расскажите, чем вы занимаетесь.
М. А.: Здравствуйте, коллеги! Скоропусковский опытный завод является одним из старейших предприятий химической промышленности страны, который был основан в 1817 г. В 20-х годах на заводе были мастерские Д. И. Менделеева. Профиль завода с первых лет существенно не менялся на протяжении долгого периода времени: на заводе было соляно-сульфатное и сернокислотное производство. В конце 40-х годов завод выпускал перхлорвиниловую лакокрасочную продукцию, а также препарат «АБ» для протравливания семян и борьбы с вредителями сельского хозяйства.
С 1960 г. завод меняет профиль работы и становится опытным заводом государственного союзного научно-исследовательского института хлорной промышленности. Завод выпускает опытную продукцию для электронной и текстильной промышленности, литейных производств, шинной промышленности, животноводства и медицины. Гексахлорпаракилол, производимый предприятием, экспортировался в ГДР, Болгарию, Чехословакию и ФРГ. В 1973 году завод стал победителем в социалистическом соревновании по научной организации труда и культуре производства. В 1974 году он вышел победителем в социалистическом соревновании среди опытных заводов объединения «СОЮЗХЛОР».
На сегодняшний день предприятие выпускает широкий спектр химической продукции, включающий реагенты для водоочистки и водоподготовки (гипохлорит натрия, хлорное железо, сульфат и оксихлорид алюминия), ПАВы (окись амина, катамин, кокамидопроилбитаин), реагенты для обработки нефтяных скважин и повышения отдачи пластов (эмульгаторы, кислотные, моющие средства, ингибиторы парафиноотложений) и т. д. С 2014 года завод практически полностью обеспечил себя хлором и щелочью, построив и освоив производство хлора.
Среди наших потребителей есть всем известные компании, такие как «Юниливер», «P&G», «Татнефть», «Рэкит», «Сургутнефтегаз», «Маркопул» и т. д. Также сегодня у нас налажено тесное сотрудничество с «Мосводоканалом».
В. А.: Как специалист, скажите, я правильно понимаю, что химическая промышленность в последние годы в России все активнее развивается?
М. А.: Да, развитие, несомненно, есть. На мой взгляд, именно данная промышленность определяет уровень прогресса в стране. Кроме этого, я считаю, что важно не останавливаться на достигнутом. Например, на нашем предприятии существует лаборатория, где разрабатываются новые технологии для улучшения качества производимой нашим предприятием продукции, а также идет разработка технологических режимов для опытно-промышленных установок по выпуску новых продуктов. Также существует проектно-конструкторский отдел, который разрабатывает технологические линии и внедряет их в производство с учетом современных направлений в области промышленного оборудования и автоматизации процессов.
В. А.: Какое оборудование было установлено в вашем новом цехе по производству хлора?
М. А.: Основной орган цеха производства хлора — это электролизер, произведенный японской компанией thyssenkrupp Uhde Chiorine Engineers. Если сравнивать с другими российскими технологиями производства хлора, то внедрение электролизера позволило сократить энергозатраты и габариты парка оборудования не менее чем в 20 раз.
В. А.: Колоссальная цифра! Скажите, а устраивает ли вас та арматура, которую вы используете сегодня, или нуждаетесь в оборудовании более стойком к агрессивным средам?
М. А.: Хлор достаточно агрессивен к запорной арматуре. Еще с советских времен нам передалась традиция использования запорной арматуры завода «Знамя труда». Как таковых проблем в этом отношении в работе с жидким хлором нет. Завод-изготовитель дает гарантию на 10 лет, но по факту срок службы зачастую меньше. Но на этом моменте мы особо не заостряем внимание, нас все устраивает. Кстати, сейчас некоторые компании начинают поставлять нам запорную арматуру на опытно-промышленную эксплуатацию. В частности, это «Лортекс Эко», Descote и Hunt and Mitton Valve Co.
В. А.: Но ведь простаивание линии из-за ремонта — это тоже потерянная прибыль. Из-за арматуры могут случаться большие аварии.
М. А.: Простаивание оборудования всегда впоследствии ведет к потере прибыли. В связи с широкой номенклатурой запорной арматуры, а также множеством химических процессов, протекающих на нашем производстве, есть сложности по подбору запорной арматуры, а также ее обслуживанию. Ремонтное обслуживание мы стараемся выполнять, исходя от плана наработки того или иного производства. Есть производства, которые имеют сезонный характер работы, и во время технологических простоев мы подходим к их комплексному капитальному ремонту или реконструкции. Есть мы говорим о производстве, которое имеет круглогодичный характер работы, то там ежемесячно на короткий срок планируется ремонтное обслуживание.
В. А.: Сколько длится у вас подобный ремонт?
М. А.: Плановый ремонт может длиться от 10-12 часов до 4 суток максимум. Ремонтные работы ведутся непрерывно, круглосуточно всеми вспомогательными службами.
В. А.: Для таких сроков на складе у вас всегда должен быть складской неснижаемый остаток, верно?
М. А.: Да — то, что имеет долгие сроки поставки, у нас всегда есть на складе.
В. А.: Продукция российского производителя сегодня находится в приоритете для вас?
М. А.: Я стараюсь работать с российским производителем. Это не только патриотизм, но и доступность ЗИПа в короткие сроки.
В. А.: На ваш взгляд, что необходимо подтянуть российскому производителю, чтобы он был вне конкуренции?
М. А.: Мне кажется, не надо экономить на материалах, которые используются при производстве запорной арматуры, и необходимо внедрять новые технологии производства, ведя при этом качественный контроль всего процесса выпуска продукции.
В. А.: В принципе, это и есть секрет успеха импортозамещения.
М. А.: Да. Все уже давно было придумано. Просто сейчас некоторые производители стараются обойти и эти требования.
В. А.: Скажите, как происходит приемка продукции на вашем предприятии?
М. А.: Стоит отметить, что наша работа осуществляется в очень интенсивном темпе. Все производство у нас круглосуточное и непрерывное. Когда запорная арматура приходит на склад, мы смотрим на соответствие поставки, на соответствие паспорта. Далее мы его расконсервируем, смотрим, нет ли внутри ржавчины или дефектов. Иными словами, мы производим первичный визуальный контроль.
В. А.: Расскажите, как для вашей компании проходит 2017 год?
М. А.: Основные ресурсы сейчас направляются на увеличение качества производимой нами продукции. На данный момент, например, у нас остановлен участок по производству реагентов для обработки нефтяных скважин для того, чтобы внедрить новые технологические рецептуры, чтобы впоследствии увеличить качество выпускаемой продукции. Срок выполнения данного проекта — 6 месяцев, опытный запуск планируется на середину августа, выход на полную мощность — на сентябрь.
В. А.: Иными словами, вы постоянно модернизируете предприятие, отполировывая качество. А где есть модернизация — там всегда есть и замены, и ремонт, и пр. То есть можно сказать, что вы — ключевой заказчик для арматурщиков.
М. А.: Модернизация предприятия, работа по оптимизации технических процессов, поиск новых решений к освоенному производству идет постоянно. Это происходит непрерывно, и эти условия диктует современный рынок. Это одни из главных направлений, на которые ориентируется руководство нашего предприятия. В наших планах на будущее создание новой лаборатории, где будет производиться контроль качества поставляемого на наше предприятие оборудования и материалов, используемых для ремонта оборудования. Кроме этого, мы восстановили работу с колледжами — организовали прохождение практики студентов на нашем предприятии до окончания техникума. Есть надежда, что часть осядет у нас. Практику проходят по многим специальностям: токаря, слесаря, монтажника, механика, лаборанта, аппаратчика и пр. Кроме того, мы хотим этих студентов направлять на другие предприятия в поиске инновационных идей.
В. А.: Марат, спасибо большое за встречу. Наш традиционный финальный вопрос — что бы вы пожелали вашим коллегам, будущим студентам-практикантам и, конечно, поставщикам трубопроводной арматуры, с которыми вы работаете?
М. А.: Хочу озвучить пожелание прежде всего поставщикам — нужно давать больше информации конечным потребителям о том, что компании производят и продают. Всем же хочу пожелать удачи, достижения поставленных целей и увеличения экономического и производственного потенциала.
