Уважаемые читатели, мы продолжаем публиковать беседы с опытными арматуростроителями, представляя их экспертное мнение. Сегодня мы публикуем интервью с Романом Александровичем Киржнером, который трудится в арматуростроении уже продолжительное время и может рассказать о главных направлениях и проблемах отрасли с позиции непосредственного участника рынка.
Мы поговорили с Романом Александровичем на крайне важные и злободневные темы, в т. ч. обсудили вопросы импортозамещения, тонкости работы с лицензиарами и роль стандартизации на современном этапе, обсудили деятельность компании «Норрексим Рус».
«В.А.»: Здравствуйте, Роман Александрович! Рады Вас приветствовать! Уже несколько лет Вы являетесь нашим другом, экспертом и партнером, с которым можно обсудить тенденции рынка арматуростроительной отрасли, возможные проблемы и пути их решения. Как Вы, с точки зрения эксперта, можете охарактеризовать состояние, в котором находится сегодня российское арматуростроение?
Р.К.: Добрый день. На мой взгляд, сегодня российское арматуростроение лихорадит. Основной наш заказчик – ПАО «Газпром» – кардинально изменил правила, по которым мы работали много лет. Начала осуществляться программа импортозамещения. Безусловно, это очень правильная программа, но она привела к тому, что все правила сертификации настолько поменялись, что потребовалось много сил и, главное, средств для того, чтобы пройти сертификацию. Если раньше сертификация в системе ИНТЕРГАЗСЕРТ была добровольной, то теперь по факту она стала обязательной. До сих пор непонятны правила, по которым она проводится. Совместно с НПАА мы ведем диалог с «Газпромом» по уточнению правил сертификации, но пока еще рано утверждать, что мы всё знаем и со всем согласны.
«В.А.»: Роман Александрович, с какими проблемами сталкиваются сегодня арматуростроители? Считаете ли Вы требования, предъявляемые в настоящее время к производителям арматуры, слишком суровыми?
Р.К.: Сказать, что требования к арматуре кардинально изменились, нельзя. Может, заказчики стали тщательнее подходить к качеству покупаемого оборудования. Кроме того, существенно изменилось предложение со стороны российских производителей. Конкуренция усилилась, количество заказов уменьшилось. С точки зрения науки это хорошо и является стимулирующим фактором. Но проблем у основных производителей, на которых всегда держалось арматуростроение, прибавилось. Что касается проблем, с которыми сталкиваются производители, то мое мнение по поводу шарового крана не меняется уже много лет. Шаровой кран – очень простое оборудование. Он состоит из ограниченного количества деталей. Многие проблемы уже давно изучены и исследованы. На мой взгляд, основная проблема арматуростроителей – это уплотнения. Все остальное – дело техники. Уплотнения, износостойкие в среде с большим количеством механических примесей, стойкие к воздействию различных агрессивных сред, к низким и высоким температурам окружающей и рабочей среды, сохраняющие свои свойства в пределах большой наработки и т. п. – это, на мой взгляд, и есть главная проблема на данный момент.
«В.А.»: Изменился ли рынок арматуростроительной отрасли России спустя 5 лет с момента внедрения программы импортозамещения? Стала ли эта программа стимулом к продуктивной деятельности отечественных предприятий?
Р.К.: Рынок, конечно же, изменился. Но в большей степени он изменился не в связи с действием программы импортозамещения, а от того, что изменилась ситуация в строительстве газопроводов. Много лет мы жили в условиях строительства больших трубопроводов: ВСТО, Сахалин – Хабаровск – Владивосток, Бованеново – Ухта, Северный поток, Сила Сибири и т. п. В настоящее время таких больших строек нет. Предыдущие годы привели к созданию множества предприятий, считавших, что главная цель – выйти на арматурный рынок, на котором много заказов. Сегодня у всех появились проблемы, и необходимо искать рынки сбыта. И вот возникла программа импортозамещения, когда появилась возможность поработать и заместить зарубежное оборудование. Понятно, что это большой стимул. Но это еще и огромная затратная работа, о которой я говорил выше, т. е. необходимость сертификации в системе ИНТЕРГАЗСЕРТ, а это дополнительное количество сертификационных испытаний. Не все проходят эти испытания с первого раза. Причем необходимо сказать, что требования дополнительных испытаний правильные. Они направлены на подтверждение качества изготавливаемого оборудования. Но поскольку производители столкнулись с дополнительными трудностями, то процесс сертификации у многих замедлился.
«В.А.»: Роман Александрович, есть ли у Вас опыт работы с зарубежными арматуростроителями? Что нового Вы подчерпнули из совместной деятельности?
Р.К.: Я уже говорил, что с точки зрения сложности нашей продукции можно сказать, что шаровой кран или задвижка – это совершенно простые изделия, которые состоят из небольшого количества основных деталей. Действительно, разве можно сравнить по сложности шаровой кран и, например, газотурбинный двигатель? Придумать что-либо интересное в таких простых изделиях очень сложно. Поэтому в подавляющем большинстве случаев продукция зарубежных арматуростроителей не представляет собой ничего нового и интересного. То же самое делают российские предприятия. И я не вижу отставания в конструктивном исполнении российских кранов от зарубежных. Ну разве только качество изготовления и прослеживаемость всего процесса производства за рубежом на крупных известных предприятиях выше, чем в России. Есть только несколько моделей, которые интересны и выбиваются из общего безликого ряда кранов. Это краны производства компании Cameron: модели T31с вращающимся седлом и Orbit, а также регуляторы компании Mokveld. Эти краны выделяются из общего ряда кранов по кинематике и своим характеристикам. Зарубежные производители отличаются от отечественных тщательной проработкой производимой продукции. Крупные предприятия могут предложить большой ряд моделей кранов. Оно и понятно. Это большие транснациональные компании, где существует мощный конструкторско-технологический отдел, который обеспечивает все заводы корпорации. У них мощная испытательная база, которая работает в исследовательских целях. И все проблемы, которые появляются на каком-либо заводе, мгновенно начинают решаться всей корпорацией.
К сожалению, в России каждый завод ограничен небольшими возможностями и квалификацией своих сотрудников. Наличие больших исследовательских и испытательных центров крупных международных корпораций также приводит к серьезным проработкам в области производства кранов для использования в агрессивной рабочей среде. Поэтому на месторождениях с сероводородом активно используется зарубежная арматура. Здесь, думаю, мы действительно отстаём. Но сейчас нам многое понятно. Большую помощь оказывает ВНИИГАЗ и специалисты газодобывающих предприятий. Сегодня, например, в г. Оренбург поставляются краны производства ООО «Самараволгомаш», положительно прошедшие все необходимые сертификационные испытания. Есть еще один пункт, по которому нас превосходят западные производители. Это производство уплотнений для арматуры на суровые условия работы кранов. Хотя я и не исключаю, что хорошие уплотнения изготавливаются и в России, но то ли недостаточная реклама, то ли инертность наших производителей, но мы продолжаем использовать старые уплотнительные материалы, которые были разработаны много лет назад. Хотя и здесь появляются разработки, например, волгоградской компании «Аксиос», которые показывают хорошие результаты.
«В.А.»: Как Вы относитесь к тому факту, что создаются совместные предприятия, которые полагаются на зарубежный уставной капитал, но их называют российскими?
Р.К.: Я отношусь к этому положительно. Если недостаток ресурсов не позволяет в короткий срок создать конкурентоспособное изделие, то почему не производить его, используя западный опыт? Это помогает в короткий срок освоить современное надежное оборудование. А ведь программа импортозамещения и была задумана как замещение импортных изделий, которые пользуются спросом и хорошо себя зарекомендовали на российском рынке. Но, думаю, зарубежные компании не очень стремятся к созданию совместных предприятий. Скорее всего, это связано с российским менталитетом и способом ведения дел.
«В.А.»: Сегодня многие говорят о сертификации и стандартизации продукции, размышляют о тонкостях изготовления товаров по ГОСТам и ТУ. Какой точки зрения придерживаетесь Вы в этих вопросах?
Р.К.: На мой взгляд, система ГОСТов должна существовать. Как ответил на этот вопрос Ю.И. Тарасьев на одной из конференций: «ГОСТ – это мощная доказательная база». Дело в том, что процесс создания ГОСТа заключается в широком обсуждении и согласовании ГОСТа со многими ведущими предприятиями и специалистами. Не факт, что конкретный исполнитель в состоянии оценить все проблемы и недостатки производимого изделия. При создании ГОСТа учитывается опыт и знания огромного количества людей. Если одни специалисты не заметили какое-то отклонение, то оно отмечается другими специалистами при обсуждении проекта ГОСТа. Это четко видно в сводке отзывов, которую формирует разработчик ГОСТа. Следовательно, исключаются все неточности и погрешности, и на выходе получается законченный и корректный документ. Это также огромный опыт заказчика изделия, который лучше других знает, какие параметры необходимы для эксплуатации изделия. Таким образом, использование ГОСТа позволяет бесплатно воспользоваться опытом большого количества специалистов и предприятий. Это исключит многие ошибки при проектировании и изготовлении. И это гарантия того, что изделие способно выполнить предъявляемые к нему требования.
«В.А.»: Роман Александрович, как по-Вашему, почему сегодня российские арматуростроители во многом ориентируются на зарубежных лицензиаров?
Р.К.: Я думаю, это связано с тем, что качественные российские технологии отсутствуют.
«В.А.»: Скажите несколько слов о компании «Норрексим Рус».
Р.К.: Компания развивается достаточно успешно, мы участвуем и реализовываем нефтегазовые проекты как в России, так и за рубежом, а также задействуем морское направление и СПГ. Сегодня мы осваиваем новое направление
деятельности – производство и поставка оборудования для АЭС одним из предприятий ООО «ЗСПА» («Завод Специальной Промышленной Арматуры»), входящим в группу компаний «Норрексим Рус». Получены лицензии на проектирование и производство трубопроводной арматуры для АЭС, идёт процесс освоения номенклатурной линейки для различных АЭС (как российских, так и зарубежных).
«В.А.»: Компания «Норрексим Рус» занимается дистрибьюцией оборудования, в т. ч. и зарубежных производителей. Расскажите про ваше собственное производство: как организован технологический процесс, какую продукцию вы производите, какого она качества и т. п. Есть ли у вашей компании свое особое видение производственного процесса?
Р.К.: На российской производственной площадке ООО «ЗСПА» с привлечением зарубежных технологий и совместно с нашими партнёрами мы реализуем поэтапный процесс локализации оборудования на территории Российской Федерации. Наша производственная линейка состоит из высокотехнологичного оборудования. Можно выделить наиболее интересные: циклический шаровой кран ЗСПА-ОРБИТ для сред с высокими температурами, большим содержанием механических примесей, с высокой цикличностью в работе. Это оборудование мы производим по лицензии компании Cameron; трёхходовой шаровой кран для запуска очистного скребка и малого диагностического снаряда. Можно без преувеличения сказать, что на сегодняшний момент мы – единственные, кто смог совместить очистку и диагностику в одном изделии, и опытные испытания в «Ачимгазе» подтвердили это. В основу собственной технологии лёг опыт наиболее эффективных как российских, так и зарубежных предприятий. Организация технологического процесса построена по принципам технологичности и эффективности, контроль качества продукции проводится на всём жизненном цикле, на каждом технологическом этапе – от заготовки до готового изделия. Таким образом, выпуская продукцию для наших заказчиков, мы абсолютно уверены в её работоспособности и соответствии заданным техническим параметрам, а также безопасности и надёжности в целом.
«В.А.»: Благодарим за беседу, желаем Вам удачи, крепкого здоровья и благосостояния!
